
Le revêtement de cuve du concasseur à cône, également appelé revêtement conique fixe ou revêtement concave, est un composant résistant à l'usure monté sur la surface intérieure du châssis supérieur ou de la cuve, formant ainsi la partie fixe de la chambre de concassage. Ses principales fonctions comprennent le broyage des matériaux (coopération avec le revêtement conique mobile pour réduire les matériaux), la protection contre l'usure (protection du châssis supérieur), le guidage des matériaux (garantie d'une répartition uniforme des matériaux grâce à son profil intérieur) et le contrôle de la taille des particules (influence de la distribution granulométrique grâce à son profil intérieur). Il exige une résistance à l'usure, une résistance aux chocs et une intégrité structurelle exceptionnelles, avec une durée de vie de 500 à 2000 heures selon la dureté du matériau. Structurellement, il s'agit d'un composant conique ou tronconique constitué du corps de la chemise (fonte à haute teneur en chrome comme le Cr20-Cr26 ou l'acier martensitique), du profil d'usure interne (avec des sections parallèles, des surfaces étagées/rainurées et un angle de conicité de 15° à 30°), des éléments de montage (rainures en queue d'aronde, trous de boulons, goupilles de positionnement), des nervures de renfort et une bride supérieure. Le procédé de moulage du revêtement de cuve comprend le choix du matériau (fonte à haute teneur en chrome Cr20Mo3), la réalisation du modèle (avec marges de retrait), le moulage (moule en sable lié à la résine), la fusion et la coulée (température et débit contrôlés), le refroidissement et le décochage, ainsi que le traitement thermique (recuit de mise en solution et trempe austre). Son usinage et sa fabrication comprennent l'ébauche, l'usinage des éléments de montage, l'usinage du profil intérieur et le traitement de surface. Les processus de contrôle qualité couvrent les tests de matériaux (composition chimique et analyse métallographique), les tests de propriétés mécaniques (dureté et impact), les contrôles de précision dimensionnelle (par MMT et scanner laser), les essais non destructifs (ultrasons et magnétoscopie) et les tests de résistance à l'usure. Ces processus garantissent que le revêtement de cuvette présente la résistance à l'usure, la précision et la durabilité requises.

L'écrou de l'arbre principal du concasseur à cône, élément de fixation essentiel situé en haut ou en bas de l'arbre principal, fixe des composants tels que le roulement de l'arbre principal, la bague excentrique et le cône mobile. Ses principales fonctions comprennent la fixation axiale (empêchant les déplacements dus aux vibrations et aux charges), le transfert de charge (répartition des charges axiales jusqu'à plusieurs centaines de kilonewtons), le réglage de la précharge des roulements et la prévention de la contamination. Structurellement, il s'agit d'une grande fixation robuste avec un profil cylindrique ou hexagonal, composée du corps de l'écrou (acier allié à haute résistance 42CrMo/35CrMo ou acier moulé ZG35CrMo), des filetages internes (tolérance de classe 6H, pas grossier M30–M100), des mécanismes de verrouillage (fentes de verrouillage, interface conique, trous de vis de réglage), de la surface d'application du couple, de la rainure d'étanchéité et de l'épaulement/de la bride. Pour les gros écrous (diamètre extérieur > 300 mm), le processus de moulage comprend la sélection du matériau (ZG35CrMo), la réalisation de modèles (avec marges de retrait), le moulage (sable vert ou sable lié à la résine), la fusion et le coulage (température et débit contrôlés), le refroidissement et le décochage, ainsi que le traitement thermique (normalisation et revenu). L'usinage comprend l'ébauche, l'usinage du filetage, l'usinage des éléments de blocage, le traitement thermique de trempe (filetages trempés par induction à 45–50 HRC), l'usinage de finition et le traitement de surface. Le contrôle qualité comprend des tests de matériaux (composition chimique et dureté), des contrôles dimensionnels (MMT et calibres de filetage), des tests d'intégrité structurelle (MPT et UT), des tests fonctionnels (tests de couple et de vibrations) et des tests de performance des joints. Ces tests garantissent la fixation fiable de l'écrou de l'arbre principal, permettant un fonctionnement stable du concasseur à cône sous de lourdes charges et de fortes vibrations.

La bague excentrique du concasseur à cône, élément central rotatif autour de l'arbre principal, est essentielle à la transmission du mouvement de concassage. Ses principales fonctions sont la génération d'un mouvement excentrique (conversion du mouvement de rotation en mouvement orbital de l'arbre principal et du cône en mouvement), la transmission du couple, la reprise de charges (jusqu'à des milliers de kilonewtons) et la lubrification. Structurellement, il s'agit d'un manchon cylindrique ou conique avec un alésage intérieur décalé, composé de composants tels que le corps de la bague (acier allié à haute résistance ou acier moulé comme le 42CrMo ou le ZG42CrMo), l'alésage excentrique (avec décalage de 5 à 20 mm), les dents d'engrenage (profil en développante, module 10 à 25), les passages de lubrification, la bride/épaulement et la chemise résistante à l'usure (bronze ou métal babbitt). Pour les bagues de grandes dimensions (diamètre extérieur > 500 mm), le processus de moulage comprend la sélection du matériau (ZG42CrMo), la réalisation du modèle (avec marges de retrait), le moulage (moule en sable lié à la résine), la fusion et la coulée (température et débit contrôlés), le refroidissement et le décochage, ainsi que le traitement thermique (normalisation et revenu). L'usinage comprend l'ébauche, l'usinage des engrenages, le traitement thermique de trempe (dents d'engrenage trempées par induction à 50–55 HRC), l'usinage de finition (rectification à une précision AGMA 6–7), la pose d'une chemise anti-usure et l'équilibrage. Le contrôle qualité comprend les essais de matériaux (composition chimique et propriétés mécaniques), les contrôles dimensionnels (MMT et laser tracker pour l'excentricité et la concentricité), les essais de dureté et de microstructure, les essais non destructifs (UT et MPT) et les essais de performance (essais de rotation et de charge). Ces contrôles garantissent que la douille excentrique répond aux exigences de précision et de durabilité pour un fonctionnement efficace des concasseurs à cône dans les applications exigeantes.

Le capuchon de réglage du concasseur à cône est un élément clé du système de réglage de l'écartement du concasseur. Il est monté sur la bague de réglage ou le châssis supérieur. Ses principales fonctions comprennent le contrôle de l'écartement (permettant un réglage précis de la distance entre les cônes mobile et fixe), le verrouillage des composants (fixation de la bague de réglage après le réglage), la répartition des charges et le maintien des joints. Structurellement, il s'agit d'un composant cylindrique ou conique constitué du corps du capuchon (en acier moulé à haute résistance comme le ZG310–570 ou en acier forgé), d'un alésage fileté ou de filetages externes, de mécanismes de verrouillage (tels que des fentes de verrouillage, des trous de vis de réglage et des interfaces coniques), d'une bride supérieure, de rainures d'étanchéité, de nervures de renfort et de marques indicatrices. Le procédé de moulage des bouchons de réglage de moyenne et grande taille comprend le choix du matériau, la réalisation du modèle (avec tolérances de retrait et angles de dépouille), le moulage (à l'aide de moules en sable), la fusion et la coulée (à températures et débits contrôlés), le refroidissement et le décochage, ainsi que le traitement thermique (normalisation et revenu). L'usinage et la fabrication comprennent l'ébauche, le filetage, les éléments de verrouillage, la finition, le traitement de surface et l'assemblage des joints. Les processus de contrôle qualité couvrent la validation des matériaux (composition chimique et essais de dureté), les contrôles de précision dimensionnelle (à l'aide de MMT et de calibres de filetage), les tests d'intégrité structurelle (CND tels que MPT et UT), les tests fonctionnels (vérification de la plage de réglage et de l'efficacité du verrouillage) et les tests de performance des joints. Ces contrôles garantissent que le bouchon de réglage présente la précision, la résistance et la fiabilité requises pour un contrôle constant de l'écartement de broyage, garantissant ainsi des performances optimales du broyeur.

Cet article présente le châssis supérieur du concasseur à cône, un élément structurel fondamental situé dans la partie supérieure du concasseur et qui supporte les principaux assemblages tels que le cône fixe, la bague de réglage et la trémie d'alimentation. Ses principales fonctions comprennent le support structurel (support et transfert de charges pouvant atteindre des centaines de tonnes), la formation de la chambre de concassage (coopération avec le cône mobile), l'alignement des composants et la protection des pièces internes. Le cadre supérieur, une grande pièce moulée cylindrique ou conique creuse, se compose de composants tels que le corps du cadre (en acier moulé à haute résistance ZG310–570 ou en fonte ductile QT600–3), la surface de montage du cône fixe, le guide de la bague de réglage, les connexions à bride (brides supérieure et inférieure), les nervures de renfort, les orifices de lubrification et d'inspection et la chemise de refroidissement en option, chacun avec des caractéristiques structurelles spécifiques. Le processus de moulage du cadre supérieur comprend le choix du matériau, la réalisation du modèle (avec tolérances de retrait et angles de dépouille), le moulage (à l'aide de moules en sable vert ou en sable lié à la résine), la fusion et le coulage (à températures et débits contrôlés), le refroidissement et le décochage, ainsi que le traitement thermique (normalisation et revenu pour l'acier moulé, recuit pour la fonte ductile). Son usinage et sa fabrication comprennent l'ébauche, le traitement thermique intermédiaire, la finition (des brides, du cône interne et du guide de la bague de réglage) et le traitement de surface. Les processus de contrôle qualité comprennent l'inspection de la qualité des pièces moulées (tests par ultrasons et magnétoscopie), les contrôles de précision dimensionnelle (à l'aide d'une MMT et d'un laser de poursuite), les essais de matériaux (composition chimique et dureté), les essais de charge et la vérification de l'ajustement des assemblages. Ces processus garantissent l'intégrité structurelle et la précision dimensionnelle du châssis supérieur pour garantir un fonctionnement stable du concasseur à cône dans les applications exigeantes.

Cet article détaille la bague de torche du concasseur à cône, un composant essentiel d'étanchéité et de protection situé entre les assemblages clés tels que la bague de réglage et le châssis principal, ou entre le cône mobile et le cône fixe. Ses principales fonctions comprennent l'étanchéité haute température (jusqu'à 150 °C), la prévention de la contamination, l'isolation thermique et l'absorption des vibrations, nécessitant une résistance à la chaleur, à l'huile et mécanique. L'anneau de torche a une structure composite, composée d'une armature métallique (acier moulé à faible teneur en carbone ou en alliage) avec une section transversale en forme de U/L, une doublure d'étanchéité (caoutchouc haute température, composite graphite ou feutre renforcé de métal), des rainures de rétention, des bords de bride et des trous d'aération en option. L'ossature métallique est réalisée par moulage au sable : sélection du matériau (Q235 ou ZG230–450), réalisation du modèle avec marges de retrait, moulage au sable vert, fusion et coulage (1450–1480 °C), refroidissement et décochage, et recuit de détente. Le processus d'usinage et de fabrication comprend l'usinage de l'ossature, la préparation du revêtement d'étanchéité, son collage avec un adhésif thermorésistant, la finition et un traitement de surface optionnel. Le contrôle qualité comprend des tests de matériaux (composition chimique, résistance à la traction, dureté), des contrôles dimensionnels (précision par MMT), des tests de résistance d'adhérence, des évaluations de la performance des joints (pression et cycles thermiques) et des inspections visuelles et fonctionnelles. Ces contrôles garantissent que la bague de la torche assure une étanchéité fiable dans des conditions de températures et de vibrations élevées, protégeant ainsi les composants internes et garantissant le bon fonctionnement du concasseur.