La plaque d'appui du concasseur à cône (plaque d'appui de l'arbre principal) est un composant porteur et structurel clé, principalement responsable de la transmission de la charge axiale (manipulation de plusieurs tonnes dans les concasseurs de taille moyenne), du positionnement/guidage de l'arbre principal et du cône mobile, et de la fourniture d'un support mécanique pour réduire les vibrations. Structurellement, il s'agit d'une pièce en forme de disque en acier allié haute résistance (40CrNiMoA/35CrMo) d'une épaisseur de 30 à 80 mm. Elle comporte un trou central (tolérance de ± 0,05 mm) pour l'ajustement de l'arbre principal, des paliers (hauteur de 10 à 30 mm, largeur de 20 à 50 mm) interagissant avec les butées, et 8 à 24 trous de fixation pour boulons haute résistance (nuance 8.8+). La fabrication implique : Coulée : Fusion d'acier allié (1500–1550°C), coulée en moule de sable, suivie d'une normalisation (850–900°C) et d'une trempe-revenu (trempe 820–860°C, revenu 500–600°C). Usinage : Dégrossissage (surépaisseur de 2 à 3 mm), rectification de précision (finition de surface Ra0,8 à 1,6 μm, tolérance dimensionnelle ±0,02 mm) et perçage/taraudage (tolérance de positionnement ±0,1 mm pour les trous). Traitement de surface : Grenaillage et revêtement antirouille (80–120 μm). Le contrôle qualité comprend les tests de matériaux (composition chimique, résistance à la traction ≥ 980 MPa pour 40CrNiMoA), l'inspection dimensionnelle (CMM et jauges), les CND (tests par ultrasons/particules magnétiques pour détecter les défauts) et la validation de l'assemblage/des performances pour garantir l'ajustement et la stabilité.
Le protège-contrepoids du concasseur à cône, un composant protecteur et structurel entourant le contrepoids et la bague excentrique, fonctionne comme une barrière de sécurité contre les pièces rotatives (500 à 1 500 tr/min), bloque les contaminants, renforce la stabilité et réduit le bruit. Structurellement, il se compose d'un corps annulaire de 4 à 8 mm d'épaisseur (acier Q235/Q355B ou fonte HT250), de brides de montage avec trous de boulons, de 1 à 2 portes d'accès, de nervures de renfort, de fentes de ventilation, d'oreilles de levage et d'un revêtement résistant à la corrosion de 80 à 120 μm. Fabriqué par soudage de tôles d'acier (découpe plasma, laminage, soudage MIG) ou moulage au sable (coulée à 1380–1420 °C) avec recuit, il est soumis à un usinage CNC pour la planéité des brides (≤ 0,5 mm/m) et la finition de surface. Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux, une inspection des soudures (DPT), des essais de choc, des contrôles d'étanchéité à la poussière (pression de 0,1 MPa) et une validation de sécurité (conformité ISO 13857). Cela garantit une protection fiable et une durabilité dans les opérations d'exploitation minière/d'agrégats
La tête du concasseur à cône, un composant de pivot essentiel au sommet du cône mobile, supporte les charges d'écrasement axiales (des dizaines de milliers de kN), guide la rotation excentrique (amplitude de 5 à 20 mm), réduit l'usure et maintient l'alignement entre le cône mobile et le concave. Structurellement, il présente une tête hémisphérique/sphérique (rayon 50–300 mm) en GCr15/42CrMo avec une couche durcie de 2 à 5 mm (HRC 58–62), un col d'arbre, un congé de transition (rayon 10–30 mm) et une rainure de lubrification. Fabriqué par forgeage en matrice fermée (1 100–1 200 °C) ou par moulage à la cire perdue, il subit une trempe/revenu (HRC à cœur 25–35) et une trempe par induction. L'usinage de précision (rectification CNC) permet d'obtenir une rugosité de surface Ra de 0,1–0,4 μm et une tolérance sphérique ≤ 0,01 mm. Le contrôle qualité comprend la spectrométrie des matériaux, les essais de dureté, les essais UT/MPT pour la détection des défauts et les essais de fatigue (10⁶ cycles). Il garantit des performances fiables dans l'exploitation minière et le traitement des granulats, avec une résistance à la compression ≥ 2 000 MPa et une usure minimale (perte ≤ 0,1 mg/10⁴ cycles).
Le contrepoids du concasseur à cône, un composant d'équilibrage dynamique clé monté sur la bague excentrique, compense les forces centrifuges de la rotation excentrique, réduisant les vibrations, améliorant la stabilité (500 à 1 500 tr/min), optimisant la consommation d'énergie et équilibrant les charges du châssis. Structurellement, il comprend un corps haute densité (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), 2 à 6 segments annulaires, des trous de boulons (classe 8.8+), des goupilles de positionnement, des languettes d'équilibrage et des nervures de renfort, avec un revêtement résistant à la corrosion. Fabriqué par moulage au sable (coulée à 1 350-1 380 °C), il subit un recuit (550-600 °C) et un usinage de précision (tournage/rectification CNC) pour garantir la précision dimensionnelle. Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux (densité ≥ 7,0 g/cm³), des essais non destructifs (UT/MPT), un équilibrage dynamique (balourd résiduel ≤ 5 g·mm/kg) et des essais de charge (force nominale à 150 %). Cela garantit un fonctionnement fiable dans le traitement des mines et des agrégats en minimisant les contraintes et en prolongeant la durée de vie des composants.
La bague d'adaptation du concasseur à cône, élément clé entre l'arbre principal et le cône mobile, transmet le couple et les charges axiales, compense les légers défauts d'alignement, protège les pièces coûteuses et facilite l'assemblage. Elle fonctionne sous des couples élevés et des charges cycliques exigeant résistance et précision. Structurellement, il est doté d'un corps conique en acier allié (40CrNiMoA ou 45#) avec un cône intérieur de précision (1:10 à 1:20), des filetages extérieurs/une bride, une rainure de clavette, des rainures de lubrification et un épaulement de positionnement. La fabrication comprend le forgeage (chauffage à 1 150–1 200 °C, refoulement/perçage) ou le moulage, suivi d'une trempe/revenu (HRC 28–35). L'usinage comprend la rectification de précision du cône (Ra 0,8 μm) et le filetage. Le contrôle qualité comprend les essais de matériaux (composition, résistance à la traction et aux chocs), les contrôles dimensionnels (MMT, calibre conique), les essais non destructifs (UT, MPT), les essais de couple et de fatigue et la validation des assemblages. Ces contrôles garantissent des performances fiables en termes de transmission de couple et de charge pour un fonctionnement efficace du concasseur.
Le carter anti-poussière du concasseur à cône, un composant de protection situé sur la partie supérieure du concasseur, empêche la poussière, les débris et l'humidité de pénétrer dans les pièces internes (par exemple, le mécanisme de réglage, la butée), améliore la sécurité en bloquant l'accès aux composants mobiles et réduit le bruit. Il fonctionne dans des environnements difficiles et poussiéreux, exigeant durabilité et étanchéité. Structurellement, il comprend un corps de coque à paroi mince (acier doux, acier inoxydable ou fonte), des brides supérieures/inférieures avec joints, des nervures de renfort, des portes d'inspection, des trous de ventilation en option et des oreilles de levage. Les procédés de fabrication varient selon le matériau : les coques en acier doux/inoxydable subissent des opérations de découpe, de laminage, de soudage et de finition ; les coques en fonte sont moulées au sable et traitées thermiquement. L'usinage se concentre sur la planéité des brides et les surfaces d'étanchéité, avec des traitements de surface comme la peinture ou la passivation. Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux, des contrôles dimensionnels, des tests d'intégrité structurelle (inspection des soudures, essais de pression), des tests fonctionnels (performance des joints, résistance aux chocs) et la validation de l'assemblage. Ces tests garantissent que la coque anti-poussière protège efficacement les composants internes, contribuant ainsi au bon fonctionnement du concasseur.