concasseur à cône mobile

CadreStructure soudée en acier haute résistance (Q355B) d'une épaisseur de 16 à 30 mm. Elle sert de base à l'installation de tous les autres composants et est conçue avec une rigidité suffisante pour supporter le poids et les vibrations de l'équipement.

Essieux et roues: Équipé de 2 à 6 essieux (selon le modèle) et de pneus haute résistance (capacité de charge de 10 à 20 tonnes chacun) ou de chenilles. Les pneus sont adaptés au transport routier, tandis que les chenilles sont utilisées sur les terrains accidentés et en mauvais état.

Vérins hydrauliquesQuatre à six vérins hydrauliques sont installés aux quatre coins du châssis pour niveler l'équipement pendant le fonctionnement et assurer sa stabilité. La hauteur de levage est de 100 à 300 mm.

Chambre de concassage: Composé d'un cône fixe (concave) et d'un cône mobile, tous deux revêtus de chemises résistantes à l'usure (fonte à haute teneur en chrome Cr20). Le cône fixe est monté sur le châssis, tandis que le cône mobile est entraîné par un arbre excentrique pour effectuer des oscillations périodiques, écrasant les matériaux par extrusion et impact.

arbre excentrique: Un composant en acier moulé (ZG35CrMo) présentant une excentricité de 8 à 25 mm, constituant la pièce centrale qui entraîne le cône mobile en rotation. Il est relié au moteur par une transmission à engrenages coniques.

Moteur principalUn moteur asynchrone triphasé (75–250 kW) alimente le concasseur à cône. Il est installé sur le châssis et relié à l'arbre excentrique par une courroie trapézoïdale ou un accouplement.

Trémie d'alimentationStructure en acier soudé d'une capacité de 1 à 5 mètres cubes, équipée d'un alimentateur vibrant pour contrôler la vitesse d'alimentation. La trémie est revêtue d'une plaque résistante à l'usure pour réduire l'usure.

Crible vibrant: Un crible vibrant circulaire ou linéaire installé à l'extrémité de sortie du concasseur à cône. Il tamise les matériaux concassés en particules de différentes granulométries (par exemple, 0 à 5 mm, 5 à 10 mm, 10 à 20 mm). La maille du crible est en acier à haute teneur en manganèse (ZGMn13) ou en polyuréthane.

Convoyeur de retour:Un convoyeur à bande qui transporte les matériaux surdimensionnés (plus grands que la taille de particule requise) du tamis vibrant vers le concasseur à cône pour un nouveau concassage.

Convoyeur principalTransporte les matériaux concassés du concasseur à cône au crible vibrant. Il est composé d'une bande transporteuse (en caoutchouc, épaisseur 5 à 10 mm), de rouleaux et d'un dispositif d'entraînement.

Convoyeurs latérauxDeux ou trois convoyeurs latéraux transportent les matériaux criblés de différentes granulométries vers des tas séparés. Leur longueur est de 5 à 10 mètres et leur vitesse de transport est de 1 à 2 m/s.

Système hydraulique: Comprend des pompes hydrauliques, des vérins et des vannes de régulation. Il permet de régler l'orifice de refoulement du concasseur à cône, de soulever la trémie d'alimentation et de contrôler le mouvement des chenilles (pour les concasseurs mobiles à chenilles). La pression de service est de 16 à 25 MPa.

Système de contrôle électrique: Une armoire de commande PLC avec écran tactile permet de contrôler automatiquement l'équipement, notamment le démarrage et l'arrêt séquentiels, la protection contre les surcharges et l'alarme de défaut. Elle est également équipée d'une télécommande pour une utilisation pratique.

Découpe et découpage:Les plaques d'acier sont découpées aux dimensions requises à l'aide d'une machine de découpe plasma CNC, avec une tolérance dimensionnelle de ±1 mm.

SoudageLes composants du cadre sont soudés à l'arc submergé, avec une hauteur de cordon de 8 à 15 mm. Après soudage, le cadre est soumis à un recuit de détente à 600–650 °C pour éliminer les contraintes de soudage.

Usinage:Les surfaces de montage du concasseur à cône, du moteur et du système hydraulique sont usinées à l'aide d'une fraiseuse CNC, garantissant une planéité ≤ 0,1 mm/m et une rugosité de surface Ra3,2 μm.

Cône fixe et cône mobile (fonte à haute teneur en chrome Cr20):

Création de modèles:Les modèles de sable sont réalisés selon les dessins de conception, avec une marge de retrait de 1,5 à 2,0 %.

Moulage et coulage:Des moules en sable lié à la résine sont utilisés et du fer fondu (température de 1450 à 1500 °C) est versé dans les moules.

Traitement thermique:Les pièces moulées sont soumises à un recuit de mise en solution à 950–1000°C et à un revenu à 250–300°C pour atteindre une dureté de HRC 55–60.

Arbre excentrique (acier moulé ZG35CrMo):

Fonderie:L'arbre excentrique est coulé à l'aide d'un moule en sable et, après la coulée, il est normalisé à 880–920 °C et revenu à 550–600 °C pour obtenir une dureté de HB 220–260.

Usinage:Le cercle extérieur et l'alésage excentrique sont usinés à l'aide d'un tour CNC, avec une tolérance dimensionnelle de IT7.

Cadre d'écranSoudé en acier Q355B, puis détendu. La surface du tamis est constituée de plaques d'acier à haute teneur en manganèse, découpées et poinçonnées pour former la maille du tamis, avec une tolérance de ± 0,5 mm pour la taille des trous.

Montage du moteur à vibrations:La plaque de montage du moteur de vibration est usinée pour assurer la perpendicularité avec le cadre de l'écran, avec une tolérance de ±0,05 mm.

Installation d'arbre excentrique:L'arbre excentrique est installé dans le châssis principal du concasseur à cône et les engrenages coniques sont assemblés avec un jeu d'engrènement de 0,1 à 0,3 mm.

Installation de cône mobile et de cône fixeLe cône mobile est monté sur l'arbre excentrique, tandis que le cône fixe est fixé au châssis. L'espace entre le cône mobile et le cône fixe (orifice de refoulement) est ajusté à la valeur nominale (5 à 30 mm) à l'aide de vérins hydrauliques.

Installation de l'essieu et de la roue:Les essieux sont soudés ou boulonnés au cadre du châssis et les roues sont installées avec des roulements, garantissant que les axes des roues sont parallèles les uns aux autres.

Installation de vérins hydrauliques:Les vérins hydrauliques sont fixés au châssis et les tuyaux hydrauliques sont connectés, avec un test de pression à 1,5 fois la pression de travail pour garantir l'absence de fuite.

routage des filsLes câbles électriques sont posés dans des chemins de câbles, correctement isolés et protégés. Les connexions entre le moteur, l'armoire de commande et les capteurs sont réalisées à l'aide de borniers, garantissant un contact fiable.

Programmation:Le système de contrôle PLC est programmé selon la logique de fonctionnement, y compris la séquence de démarrage, les paramètres de protection contre les surcharges et les procédures de gestion des défauts.

Inspection des matériaux:

La composition chimique des plaques d’acier, des pièces moulées et des matériaux résistants à l’usure est testée à l’aide d’un spectromètre pour garantir la conformité aux normes.

Les propriétés mécaniques (résistance à la traction, ténacité aux chocs) des composants clés sont testées par échantillonnage.

Contrôle dimensionnel:

Le châssis, les composants du concasseur à cône et les bandes transporteuses sont inspectés à l'aide d'étriers, de micromètres et de MMT (machine de mesure tridimensionnelle) pour garantir la précision dimensionnelle.

Le parallélisme et la perpendicularité des surfaces de montage des clés sont vérifiés à l'aide d'un niveau et d'une règle carrée.

Tests de performance:

Essai à vide: L'équipement est mis en marche sans charge pendant 2 heures pour vérifier la rotation du concasseur à cône, du tamis vibrant et des convoyeurs, garantissant l'absence de bruit anormal ou de surchauffe (température du roulement ≤ 70 °C).

Test de charge:L'équipement est testé avec des matériaux (par exemple, du granit) pendant 8 heures, vérifiant la capacité de traitement, la distribution granulométrique du produit et la stabilité des systèmes hydrauliques et électriques.

Test de mobilitéPour les concasseurs mobiles à pneus, des essais sur route sont effectués afin de vérifier les performances de conduite et le système de freinage. Pour les concasseurs à chenilles, des essais sur terrain accidenté sont effectués afin de vérifier la capacité de montée et la stabilité.

Inspection de sécurité:

Les protections de sécurité (par exemple pour les bandes transporteuses, les pièces rotatives) sont vérifiées pour s'assurer qu'elles sont solidement installées et qu'elles répondent aux normes de sécurité.

Le bouton d'arrêt d'urgence est testé pour garantir qu'il peut arrêter tous les équipements immédiatement lorsqu'il est enfoncé.

Préparation du siteLe site d'installation doit être plat et solide, avec une capacité portante ≥ 200 kPa. Si nécessaire, une fondation en béton ou une plateforme en acier peut être construite.

Transport d'équipementLe concasseur à cône mobile est transporté sur site à l'aide d'une remorque. Pour les modèles à chenilles, il peut se déplacer seul.

Nivellement:Les vérins hydrauliques sont déployés pour soulever le châssis, et des cales sont placées sous les vérins pour mettre à niveau l'équipement (planéité ≤0,5 mm/m).

Raccordement des installations auxiliaires:Le câble d'alimentation est connecté à l'armoire de commande et le tuyau d'eau (si nécessaire pour la suppression de la poussière) est connecté au réservoir d'eau.

Mise en service:

Vérifiez toutes les connexions (boulons, tuyaux hydrauliques, fils électriques) pour vous assurer qu'elles sont bien serrées et correctes.

Faites fonctionner l'équipement en mode sans charge pendant 30 minutes, en ajustant la tension de la courroie et l'amplitude des vibrations du tamis vibrant.

Effectuez un test de charge avec une petite quantité de matériaux, en ajustant la vitesse d'alimentation et la taille de l'orifice de décharge pour obtenir la taille de particule de produit souhaitée.

Une fois les tests réussis, l’équipement est prêt à être mis en service officiellement.