Concasseur à sable VSI

Couverture supérieure:Une structure en acier moulé (ZG270-500) ou en acier soudé (Q355B) constitue la partie supérieure de la chambre de concassage. Elle est équipée d'un orifice d'alimentation et d'un dispositif de guidage du matériau, avec des nervures de renfort pour résister aux forces d'impact.

Chambre de concassage: Cavité cylindrique revêtue de plaques résistantes à l'usure (fonte à haute teneur en chrome Cr20). Il existe deux types de chambres : "pierre sur pierre" (pour les matériaux durs) avec un revêtement en forme de vortex, et "pierre sur fer" (pour les matériaux mi-durs) avec une 反击板 (plaque d'impact).

Cadre inférieur: Une base en acier moulé robuste (ZG35CrMo) supporte le rotor et le moteur, fixée à la fondation par des boulons d'ancrage. Elle comprend l'orifice de refoulement et une trappe d'accès pour la maintenance.

Disque de rotor: Un disque en acier forgé (42CrMo) d'une épaisseur de 50 à 100 mm, monté sur l'arbre principal. Il est doté de têtes de projection de matériau uniformément réparties (6 à 12 pièces) et de canaux d'écoulement pour l'accélération du matériau.

Lancer des têtesComposants résistants à l'usure en fonte à haute teneur en chrome (Cr20–25) ou en carbure cémenté, boulonnés au disque du rotor. Leur forme (courbée ou droite) détermine la vitesse et l'angle de projection du matériau.

arbre principal: Un arbre en acier allié forgé (40CrNiMoA) d'un diamètre de 80 à 180 mm relie le disque du rotor au moteur. Il est supporté par des roulements à billes à contact oblique de haute précision à ses deux extrémités pour résister aux rotations à grande vitesse.

Trémie d'alimentationStructure en acier soudé avec revêtement résistant à l'usure, guidant les matériaux vers le concasseur. Il est équipé d'un alimentateur vibrant ou d'un doseur pour contrôler le débit d'alimentation.

Distributeur de matériel:Un composant en forme de cône à l'intérieur du couvercle supérieur, distribuant les matériaux en deux parties : une partie entre dans le rotor pour l'accélération, et l'autre tombe dans la chambre de concassage pour le concassage "stone-on-stone".

MoteurMoteur asynchrone à grande vitesse (75–315 kW) équipé d'un variateur de fréquence pour le réglage de la vitesse. Il est relié à l'arbre principal par un accouplement ou une transmission par courroie trapézoïdale.

Poulie/Accouplement:Pour la transmission par courroie trapézoïdale, une grande poulie sur l'arbre principal et une petite poulie sur le moteur assurent un rapport de transmission de 1:1,2 à 1:1,5. Des accouplements (par exemple, des accouplements à goupille élastique) sont utilisés pour l'entraînement direct afin de réduire les pertes d'énergie.

Système de lubrification: Pompe de lubrification automatique à graisse ou système de lubrification à huile fluide qui alimente les roulements en lubrifiant. Ce système utilise de l'huile ISO VG 32, avec un débit de 2 à 5 L/min.

Dispositif de refroidissement:Un radiateur refroidi par eau ou par air pour le système de lubrification, maintenant la température de l'huile en dessous de 60°C pendant le fonctionnement à grande vitesse.

Chauffage des billettes:Les billettes d'acier sont chauffées à 1150–1200°C dans un four à gaz pour garantir la plasticité.

ForgeageLe forgeage libre est utilisé, avec des procédés de refoulement et d'emboutissage pour former le disque. Le flux de grains est aligné radialement pour améliorer la résistance aux chocs.

Traitement thermique: Trempe à 840–860°C (refroidi à l'huile) et revenu à 560–600°C pour obtenir une dureté HRC 28–32 et une résistance à la traction ≥900 MPa.

Création de modèles:Les modèles en mousse sont fabriqués avec une marge de retrait de 1,5 à 2,0 %, compte tenu de la forme complexe des têtes de projection.

Moulage:Des moules en sable lié à la résine sont utilisés, la cavité étant recouverte d'un revêtement réfractaire à base de zirconium pour améliorer la qualité de la surface.

Fondre et couler:

Les matières premières sont fondues dans un four à induction à 1450–1500°C, avec ajout de chrome et de molybdène pour obtenir la composition chimique (C 3,0–3,5 %, Cr 20–25 %).

La fonte en fusion est coulée dans le moule à 1400–1450°C, avec une vitesse de coulée contrôlée pour éviter les inclusions.

Traitement thermique: Recuit de mise en solution à 980–1020°C (refroidi par air) et revenu à 280–320°C pour obtenir une dureté HRC 60–65 et une bonne ténacité.

Forgeage:Chauffage de la billette à 1100–1150°C, suivi d'un forgeage de précision pour former l'arbre avec des marches et des rainures de clavette.

Traitement thermique: Trempe à 820–840°C (refroidi à l'eau) et revenu à 500–550°C pour obtenir une dureté HRC 28–32, limite d'élasticité ≥835 MPa.

Usinage grossier:La fraiseuse CNC traite le cercle extérieur, la face d'extrémité et les trous de montage pour les têtes de projection, en laissant une marge de 1 à 2 mm.

Usinage de précision: Meulage de la face frontale jusqu'à une planéité ≤ 0,05 mm/m et une rugosité de surface Ra 1,6 μm. Perçage et taraudage des trous de boulons (M16-M24) avec une tolérance de filetage de 6H.

Tournant:Le tour CNC traite le cercle extérieur, les marches et les rainures de clavette, laissant une marge de meulage de 0,3 à 0,5 mm.

Affûtage:Les surfaces des tourillons sont rectifiées selon la tolérance IT5 et la rugosité de surface Ra0,4 μm, garantissant une coaxialité ≤0,01 mm.

Fraisage:Le centre d'usinage CNC façonne la surface intérieure de la chemise pour correspondre à la conception du vortex ou de la plaque d'impact, avec une rugosité de surface Ra3,2 μm.

Forage:Des trous de montage sont percés pour assurer un positionnement précis sur le couvercle supérieur ou le cadre inférieur.

Soudage et soulagement des contraintes:Les composants soudés (couvercle supérieur, cadre inférieur) sont recuits à 600–650°C pour éliminer les contraintes de soudage.

Fraisage: La fraiseuse CNC traite les surfaces de contact du couvercle supérieur et du cadre inférieur, garantissant une planéité ≤ 0,1 mm/m pour une étanchéité parfaite.

Essais de matériaux:

L'analyse spectrométrique vérifie la composition chimique (par exemple, la teneur en Cr dans les têtes de lancer).

Les essais de traction et d'impact vérifient les propriétés mécaniques (par exemple, énergie d'impact du disque du rotor ≥ 60 J/cm²).

Contrôle dimensionnel:

La machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) inspecte les dimensions clés : faux-rond du disque du rotor ≤ 0,05 mm, tolérance du diamètre du tourillon de l'arbre principal ± 0,01 mm.

Le balayage laser vérifie le profil intérieur de la chambre de concassage pour garantir un flux de matériau optimal.

Contrôles non destructifs (CND):

Le contrôle par ultrasons (UT) détecte les défauts internes du disque du rotor et de l'arbre principal (défauts >φ2 mm rejetés).

Le test par particules magnétiques (MPT) inspecte les fissures de surface dans les têtes de projection et le disque du rotor.

Tests de performance:

Équilibrage dynamique: L'ensemble rotor est équilibré selon la norme G2,5 (vibration ≤ 2,5 mm/s) pour éviter les vibrations excessives.

Essai: Fonctionnement à vide pendant 2 heures pour vérifier la température des roulements (≤ 70 °C) et le bruit (≤ 85 dB). Essai de charge avec des galets de rivière pendant 8 heures pour vérifier le taux de production de sable, la granulométrie et l'usure des têtes de projection.

Préparation des fondationsFondation en béton (grade C30) avec boulons d'ancrage intégrés, planéité ≤ 0,1 mm/m, durcie pendant 28 jours. Un plot antivibratoire (5 à 10 mm d'épaisseur) est placé sur la fondation pour réduire le bruit et la transmission des vibrations.

Installation du cadre inférieur:Le cadre inférieur est hissé jusqu'à la fondation, nivelé avec des cales, et les boulons d'ancrage sont serrés à 70 % du couple spécifié.

Ensemble arbre principal et rotorL'arbre principal est installé dans les logements de palier du châssis inférieur, et le disque du rotor est monté sur l'arbre. Les paliers sont lubrifiés à la graisse (NLGI 2) avant l'installation.

Installation de têtes lancées:Les têtes de projection sont boulonnées au disque du rotor avec un couple de serrage de 300 à 500 N・m, assurant une distribution uniforme.

Installation du couvercle supérieur et de la chambre de concassage:Le couvercle supérieur est boulonné au châssis inférieur et la doublure de la chambre de concassage est installée avec des joints pour empêcher les fuites de matériau.

Installation du système d'alimentation et d'entraînement: La trémie d'alimentation est montée sur le couvercle supérieur et le moteur est aligné avec l'arbre principal (coaxialité ≤ 0,1 mm). Les courroies trapézoïdales sont installées avec une tension appropriée (déflexion de 15 à 20 mm sous une force de 100 N).

Connexion du système de lubrification et de refroidissement:Les tuyaux sont connectés et le système de lubrification est testé pour le débit et la pression (0,2–0,4 MPa).

Mise en service:

Fonctionnement à vide pendant 1 heure pour vérifier le sens de rotation et la stabilité.

Essai de charge avec des matériaux, en ajustant le distributeur de matériaux pour obtenir la granulométrie de sable souhaitée.

Vérifiez tous les systèmes pour détecter les fuites, les bruits anormaux ou la surchauffe et effectuez les réglages nécessaires.