Le protège-contrepoids du concasseur à cône, un composant protecteur et structurel entourant le contrepoids et la bague excentrique, fonctionne comme une barrière de sécurité contre les pièces rotatives (500 à 1 500 tr/min), bloque les contaminants, renforce la stabilité et réduit le bruit.
Structurellement, il se compose d'un corps annulaire de 4 à 8 mm d'épaisseur (acier Q235/Q355B ou fonte HT250), de brides de montage avec trous de boulons, de 1 à 2 portes d'accès, de nervures de renfort, de fentes de ventilation, d'oreilles de levage et d'un revêtement résistant à la corrosion de 80 à 120 μm.
Fabriqué par soudage de tôles d'acier (découpe plasma, laminage, soudage MIG) ou moulage au sable (coulée à 1380–1420 °C) avec recuit, il est soumis à un usinage CNC pour la planéité des brides (≤ 0,5 mm/m) et la finition de surface. Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux, une inspection des soudures (DPT), des essais de choc, des contrôles d'étanchéité à la poussière (pression de 0,1 MPa) et une validation de sécurité (conformité ISO 13857).
Cela garantit une protection fiable et une durabilité dans les opérations d'exploitation minière/d'agrégats
Présentation détaillée du composant de protection du contrepoids du concasseur à cône
1. Fonction et rôle du garde-contrepoids
La protection du contrepoids du concasseur à cône (également appelée protection de contrepoids ou protection d'excentrique) est un composant protecteur et structurel installé autour de l'ensemble contrepoids-manchon excentrique. Ses principales fonctions sont les suivantes :
Protection de sécurité: Agissant comme une barrière physique pour empêcher les opérateurs, les outils ou les débris d'entrer en contact avec le contrepoids rotatif et la bague excentrique (fonctionnant à 500–1 500 tr/min), réduisant ainsi le risque d'enchevêtrement ou de blessures par impact.
Prévention de la contamination:Empêche la poussière, les particules de minerai et l'humidité de pénétrer dans les pièces mobiles du contrepoids, telles que les boulons et les interfaces de montage, minimisant ainsi l'usure et la corrosion.
Support structurel:Renforcement de l'ensemble du contrepoids en limitant le mouvement radial pendant le fonctionnement, améliorant la stabilité et réduisant les vibrations transmises au châssis.
Réduction du bruit:Amortissement du bruit mécanique généré par le contrepoids rotatif et la bague excentrique, contribuant à un environnement de travail plus silencieux.
Fonctionnant dans un environnement poussiéreux et à fortes vibrations, le protège-contrepoids nécessite une résistance aux chocs, une rigidité et une conception de montage sécurisée pour maintenir sa fonction de protection au fil du temps.
2. Composition et structure de la protection du contrepoids
Le protège-contrepoids est généralement une coque annulaire ou semi-annulaire avec des bords à brides, comportant les composants clés et les détails structurels suivants :
Corps de gardeStructure cylindrique ou conique à parois minces (4 à 8 mm), en acier doux (Q235), en acier résistant à l'usure (Q355B) ou en fonte (HT250). Son diamètre varie de 800 mm à 3 000 mm, correspondant aux dimensions extérieures du contrepoids.
Brides de montageBrides radiales sur les bords supérieur et inférieur, boulonnées au cadre supérieur et inférieur (ou à la bague de réglage). Ces brides sont dotées de trous de boulons régulièrement espacés (12 à 36) avec une tolérance de positionnement (± 1 mm) et sont renforcées par des goussets pour résister aux vibrations.
Portes d'accèsUn ou deux panneaux articulés ou boulonnés sur le corps du protecteur permettent l'inspection et l'entretien du contrepoids sans démonter l'ensemble du protecteur. Les portes sont équipées de joints en caoutchouc pour assurer l'étanchéité à la poussière et de loquets pour une fermeture sécurisée.
Nervures de renfortNervures axiales ou circonférentielles soudées ou moulées sur la surface intérieure, espacées de 200 à 500 mm, pour améliorer la rigidité et prévenir la déformation sous l'effet des chocs ou des vibrations. L'épaisseur des nervures varie de 6 à 12 mm.
Fentes de ventilation: Petites ouvertures fendues (5 à 10 mm de large) munies de grilles pour permettre la dissipation de la chaleur du contrepoids tout en bloquant les débris. Elles sont positionnées de manière à éviter tout contact direct avec les pièces en rotation.
Anneaux de levageProtubérances soudées ou moulées sur la surface extérieure, conçues pour supporter le poids du protecteur (50 à 300 kg) lors de son installation et de son démontage. Les pattes sont positionnées symétriquement pour un levage équilibré.
Protection contre la corrosion:Un revêtement peint ou galvanisé (80–120 μm d'épaisseur) sur toutes les surfaces pour résister à la rouille dans les environnements humides ou extérieurs.
3. Procédé de fabrication du protège-contrepoids
Selon le matériau, la protection du contrepoids est réalisée par soudage, moulage ou une combinaison des deux :
3.1 Soudage de plaques d'acier (le plus courant)
Sélection des matériauxL'acier doux (Q235) est utilisé pour les applications générales, tandis que l'acier résistant à l'usure (Q355B) est privilégié pour les environnements à fort impact. Tous deux offrent une bonne soudabilité et un bon rapport qualité-prix.
Découpe de plaquesLes plaques d'acier sont découpées à la hauteur et à la circonférence du corps de protection par découpe plasma ou laser, avec une tolérance dimensionnelle de ± 2 mm. Les brides brutes sont découpées séparément des plaques plus épaisses (8 à 12 mm).
Formage et laminageLa tôle est laminée en forme cylindrique ou conique à l'aide d'une rouleuse, le joint longitudinal étant soudé par soudage MIG (gaz inerte métallique). Les soudures sont rectifiées pour éliminer les projections et assurer une surface uniforme.
Installation de brides et de nervures: Les brides de montage sont soudées aux bords supérieur et inférieur du corps, avec des soudures d'angle (longueur de patte de 6 à 8 mm) pour plus de résistance. Des nervures de renfort sont soudées à la surface intérieure, avec des soudures intermittentes pour réduire la déformation.
Assemblage de porteLes cadres des portes d'accès sont découpés, pliés et soudés au corps du garde-corps. Les charnières, les loquets et les joints sont installés, et les portes sont montées pour assurer une étanchéité parfaite.
3.2 Moulage en fonte (modèles robustes)
Sélection des matériauxLa fonte (HT250) est utilisée pour les grands carters monoblocs, offrant un bon amortissement des vibrations et une bonne rigidité. Résistance à la traction ≥ 250 MPa, dureté HB 180–230.
moulage au sableUn moule en sable lié à la résine est réalisé à partir d'un modèle en mousse ou en bois de la protection, comprenant les brides, les nervures et les évidements de porte. De la fonte fondue (1 380 à 1 420 °C) est versée dans le moule, puis refroidie et secouée.
Traitement thermique:Le recuit à 550–600 °C soulage les contraintes de coulée, réduisant ainsi le risque de fissuration pendant l'usinage ou le fonctionnement.
4. Usinage et finition
Usinage de bridesLes brides de montage sont usinées sur une fraiseuse CNC pour obtenir une planéité (≤ 0,5 mm/m) et assurer une bonne assise contre le cadre. Les trous de boulons sont percés et taraudés (si nécessaire) avec une tolérance H12, et les bords sont ébavurés.
Ferrure de porteLes bords des portes sont usinés pour assurer un ajustement parfait au cadre, et les charnières sont alignées pour une ouverture et une fermeture en douceur. Les loquets sont ajustés pour sécuriser les portes sans laisser d'espace.
Préparation de la surfaceLa protection est sablée pour éliminer le tartre et les contaminants, assurant ainsi une bonne adhérence de la peinture. Les zones soudées sont meulées pour une finition lisse (Ra6,3 μm) afin d'éviter les blessures lors de la manipulation.
Application de revêtement:Un apprêt (époxy ou riche en zinc) est appliqué sur une épaisseur de 40 à 60 μm, suivi d'une couche de finition (polyuréthane) de 40 à 60 μm, offrant une résistance à la corrosion et une protection UV pour une utilisation en extérieur.
5. Processus de contrôle qualité
Essais de matériaux:
L'analyse de la composition chimique (spectrométrie) vérifie la conformité de l'acier ou de la fonte (par exemple, Q235 : C ≤ 0,22 %, Mn 0,3–0,65 %).
Les essais de traction sur des échantillons soudés confirment la résistance de la soudure (≥ 345 MPa pour Q355B).
Contrôles de précision dimensionnelle:
Un scanner laser ou un ruban à mesurer vérifie le diamètre, la hauteur et les dimensions de la bride de la protection, avec une tolérance (± 5 mm) pour les gros composants.
Une règle et une jauge d'épaisseur vérifient la planéité des brides, garantissant des valeurs ≤ 0,5 mm/m pour éviter une charge inégale sur les boulons.
Essais d'intégrité structurelle:
Inspection des soudures:Les soudures sont inspectées visuellement et par ressuage (DPT) pour détecter les fissures, la porosité ou la fusion incomplète.
Essais d'impact:Une bille d'acier de 10 kg est lâchée d'une hauteur de 1 m sur la surface de la protection, sans déformation ni fissure visible (pour les protections Q355B).
Tests fonctionnels:
Étanchéité à la poussière:La protection est scellée avec des joints et un test de pression (0,1 MPa) est effectué ; aucune fuite d'air à travers les portes ou les coutures n'est autorisée.
Fonctionnement de la porte:Les portes d'accès sont ouvertes/fermées 100 fois pour garantir que les charnières et les loquets fonctionnent correctement sans se bloquer.
Validation de sécurité:
Un test de sécurité rotationnelle simule le contact avec une sonde de 50 mm de diamètre, confirmant que la protection empêche l'accès aux pièces rotatives (conformité à la norme ISO 13857).
Grâce à ces processus de fabrication et de contrôle qualité, le protège-contrepoids offre une protection fiable aux opérateurs et aux composants, garantissant un fonctionnement sûr et efficace du concasseur à cône dans les applications d'exploitation minière et de traitement des agrégats.
