Le carter anti-poussière du concasseur à cône, un composant de protection situé sur la partie supérieure du concasseur, empêche la poussière, les débris et l'humidité de pénétrer dans les pièces internes (par exemple, le mécanisme de réglage, la butée), améliore la sécurité en bloquant l'accès aux composants mobiles et réduit le bruit. Il fonctionne dans des environnements difficiles et poussiéreux, exigeant durabilité et étanchéité.
Structurellement, il comprend un corps de coque à paroi mince (acier doux, acier inoxydable ou fonte), des brides supérieures/inférieures avec joints, des nervures de renfort, des portes d'inspection, des trous de ventilation en option et des oreilles de levage.
Les procédés de fabrication varient selon le matériau : les coques en acier doux/inoxydable subissent des opérations de découpe, de laminage, de soudage et de finition ; les coques en fonte sont moulées au sable et traitées thermiquement. L'usinage se concentre sur la planéité des brides et les surfaces d'étanchéité, avec des traitements de surface comme la peinture ou la passivation.
Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux, des contrôles dimensionnels, des tests d'intégrité structurelle (inspection des soudures, essais de pression), des tests fonctionnels (performance des joints, résistance aux chocs) et la validation de l'assemblage. Ces tests garantissent que la coque anti-poussière protège efficacement les composants internes, contribuant ainsi au bon fonctionnement du concasseur.
Introduction détaillée au composant de la coque anti-poussière du concasseur à cône
1. Fonction et rôle de la coquille anti-poussière
Le pare-poussière du concasseur à cône (également appelé capot ou coque de protection) est un composant de protection essentiel installé sur la partie supérieure du concasseur, entourant la bague de réglage, la bague de serrage et l'espace entre le cône mobile et le contre-batteur. Ses principales fonctions sont les suivantes :
Prévention de la contamination:Empêche la poussière, les particules de minerai et les débris générés pendant le concassage de pénétrer dans les composants internes tels que le mécanisme de réglage, la butée et le système de lubrification, réduisant ainsi l'usure et prolongeant les intervalles de maintenance.
Protection contre l'humidité:Protection des pièces sensibles contre la pluie, les eaux souterraines ou les eaux de traitement, empêchant la corrosion des surfaces métalliques et la dégradation des lubrifiants.
Amélioration de la sécurité: Agissant comme une barrière physique pour empêcher les opérateurs ou les objets étrangers d'entrer en contact avec des pièces rotatives ou mobiles (par exemple, la bague de réglage), réduisant ainsi le risque d'accidents.
Réduction du bruit:Amortissement du bruit haute fréquence généré par l'impact des matériaux et le frottement des composants, contribuant à un environnement de travail plus sûr.
Fonctionnant dans un environnement difficile et poussiéreux avec une exposition constante aux particules abrasives, la coque anti-poussière nécessite une durabilité, une résistance aux chocs et une étanchéité parfaite pour remplir efficacement son rôle protecteur.
2. Composition et structure de la coquille de poussière
La coque anti-poussière est généralement une coque cylindrique ou conique avec une conception à bride, comportant les composants clés et les détails structurels suivants :
Corps de la coqueStructure annulaire ou conique à parois minces (3 à 8 mm d'épaisseur), en acier doux (Q235), en acier inoxydable (304) ou en fonte résistante à l'usure (HT250). Son diamètre varie de 600 mm à 2 500 mm, correspondant aux dimensions supérieures du concasseur.
Bride supérieure: Une bride radiale sur le bord supérieur, boulonnée au support concave ou au bol, avec un joint en caoutchouc ou en feutre pour assurer l'étanchéité à la poussière. La bride est dotée de trous de boulons régulièrement espacés (8 à 24) avec une tolérance de positionnement de ± 1 mm.
Bride inférieure:Une bride radiale sur le bord inférieur, reliée au cadre inférieur ou à la bague de réglage, souvent avec un joint labyrinthe ou un joint à lèvre flexible pour s'adapter aux mouvements axiaux mineurs tout en bloquant la poussière.
Nervures de renfort: Nervures circonférentielles ou axiales soudées ou moulées sur la surface intérieure/extérieure pour améliorer la rigidité, empêchant la déformation sous les charges de vent ou les impacts accidentels.
Portes d'inspection: Panneaux amovibles (1–2) avec loquets à ouverture rapide, permettant une inspection visuelle des composants internes sans démontage complet. Ces portes sont équipées de joints pour assurer l'étanchéité.
Trous de ventilation (facultatif):Petits trous (φ5–10 mm) avec des grilles en maille pour égaliser la pression à l'intérieur et à l'extérieur de la coque, empêchant l'accumulation de vide ou de pression qui pourrait endommager le joint.
Anneaux de levage:Petites saillies soudées ou moulées pour une installation et un retrait en toute sécurité, conçues pour supporter le poids de la coque (généralement 50 à 300 kg).
3. Procédé de fabrication de la coque anti-poussière
Selon le matériau, la coque anti-poussière est produite à l'aide de procédés de laminage, de moulage ou de soudage :
3.1 Coques en acier doux/acier inoxydable (les plus courantes)
Sélection des matériaux:L'acier doux (Q235) est utilisé pour les applications générales (économique, facile à souder), tandis que l'acier inoxydable (304) est choisi pour les environnements corrosifs (environnements humides ou côtiers).
Découpe de plaques:Les plaques d'acier sont découpées à la taille requise par découpe plasma ou découpe laser, avec une tolérance dimensionnelle (±2 mm) pour la pièce brute.
Laminage/FormageLa tôle est laminée en forme cylindrique ou conique à l'aide d'une rouleuse, puis soudée par soudage MIG (gaz inerte métallique). Les soudures sont rectifiées pour garantir une surface uniforme.
Fabrication de bridesLes brides sont découpées dans une tôle d'acier, laminées (pour les brides circulaires) et soudées au corps de la coque. La pénétration et la résistance des soudures sont contrôlées.
Installation de nervures:Des nervures de renfort (découpées dans une cornière ou une barre plate) sont soudées à la coque à des intervalles de 200 à 500 mm, avec des soudures d'angle pour assurer l'intégrité structurelle.
3.2 Coques en fonte (applications lourdes)
Sélection des matériaux:La fonte résistante à l'usure (HT250) est utilisée pour les environnements à fort impact, offrant une bonne rigidité et une bonne résistance à l'abrasion (résistance à la traction ≥ 250 MPa).
moulage au sableUn moule en sable est créé à partir d'un modèle de coque, avec des noyaux pour les trous de boulons et les hublots d'inspection. De la fonte en fusion (1 380–1 420 °C) est versée dans le moule, puis refroidie et secouée.
Traitement thermique:Le recuit à 550–600 °C soulage les contraintes de coulée, réduisant ainsi le risque de fissuration lors de l'usinage.
4. Usinage et finition
Usinage de bridesLes brides sont usinées sur un tour ou une fraiseuse pour obtenir une planéité (≤ 0,5 mm/m) et assurer une bonne assise du joint. Les trous de boulons sont percés et ébavurés pour éviter d'endommager le joint.
Préparation de la surface du joint:Les surfaces de contact des brides supérieures et inférieures sont meulées ou sablées jusqu'à une rugosité de Ra3,2–6,3 μm, garantissant la compatibilité avec les joints ou les joints labyrinthes.
Pose de porte d'inspectionLes cadres de porte sont soudés à la coque, avec les axes de charnière et les loquets installés. Les bords de la porte sont usinés pour assurer un ajustement parfait au cadre.
Traitement de surface:
Les coques en acier doux sont peintes avec un apprêt antirouille (60–80 μm) et une couche de finition (40–60 μm) pour résister à la corrosion.
Les coques en acier inoxydable sont passivées pour améliorer leur couche d'oxyde, améliorant ainsi la résistance à la corrosion.
Les coques en fonte sont recouvertes d'émail ou de peinture époxy pour les protéger.
5. Processus de contrôle qualité
Essais de matériaux:
L'analyse de la composition chimique (spectrométrie) vérifie la conformité de l'acier ou de la fonte (par exemple, Q235 : C ≤ 0,22 %, Mn 0,3–0,65 %).
Les essais de traction sur des échantillons confirment les propriétés mécaniques (par exemple, HT250 : résistance à la traction ≥ 250 MPa).
Contrôles de précision dimensionnelle:
Un ruban à mesurer ou un scanner laser vérifie le diamètre et la hauteur globaux, avec une tolérance (± 5 mm) pour les grandes coquilles.
Une règle et une jauge d'épaisseur vérifient la planéité des brides, garantissant des valeurs ≤ 0,5 mm/m.
Essais d'intégrité structurelle:
Inspection des soudures:Pour les coques en acier, les soudures sont inspectées par examen visuel et par contrôle par ressuage (DPT) pour détecter les fissures ou la porosité.
Essais de pression:La coque assemblée (avec brides scellées) est pressurisée à 0,1 MPa avec de l'air, sans chute de pression sur 30 minutes indiquant une étanchéité parfaite.
Tests fonctionnels:
Performances des joints:La coque est installée sur un dispositif d'essai et de l'air comprimé avec de la poudre de talc est appliqué à l'extérieur ; aucune pénétration de poudre à l'intérieur n'est autorisée.
Résistance aux chocs:Une bille d'acier de 5 kg est lâchée d'une hauteur de 1 m sur la surface de la coque, sans déformation ni fissure visible.
Validation de l'assemblage:
L'installation d'essai sur le concasseur confirme l'alignement correct avec le bol, la bague de réglage et le cadre inférieur, tous les boulons s'insérant dans leurs trous respectifs sans forcer.
Grâce à ces processus de fabrication et de contrôle qualité, la coque anti-poussière protège efficacement les composants internes de la contamination, garantissant un fonctionnement fiable du concasseur à cône dans des environnements industriels exigeants.
