La butée du concasseur à cône, composant essentiel supportant des charges axiales (jusqu'à des milliers de kilonewtons) au bas de l'arbre principal ou entre la bague de réglage et le châssis, supporte les forces verticales, assure une rotation fluide, maintient l'alignement et s'intègre aux systèmes de lubrification. Elle fonctionne à une vitesse de rotation de 500 à 1 500 tr/min, exigeant une résistance et une précision élevées. Composé d'une bague de butée en 42CrMo (surface HRC 50–55), de patins de butée en babbitt/bronze, d'un boîtier en fonte/acier, d'éléments de lubrification, de dispositifs de positionnement et de joints, il forme un ensemble robuste. La fabrication comprend le forgeage et le traitement thermique du collier, le moulage/collage du régule sur l'acier pour les plaquettes, et le moulage au sable du boîtier, suivis d'un usinage de précision. L'assemblage comprend l'installation des plaquettes, l'intégration de la lubrification et les contrôles d'alignement. Le contrôle qualité couvre les essais de matériaux, les contrôles dimensionnels, les CND (UT, MPT), les essais de performance (charge, frottement) et la validation de la lubrification. Ces éléments garantissent un fonctionnement fiable dans les secteurs de l'exploitation minière et du traitement des granulats.
La chemise de douille du concasseur à cône, un composant résistant à l'usure remplaçable situé dans la cavité du palier, sert d'interface entre l'arbre principal rotatif et la douille fixe. Elle protège contre l'usure, réduit les frottements (≤ 0,15 avec lubrification), répartit les charges et compense les légers désalignements, nécessitant une bonne résistance à l'usure et une bonne compatibilité avec les lubrifiants. Structurellement, il s'agit d'un manchon cylindrique/à bride avec un corps de chemise (bronze, babbitt ou matériaux bimétalliques), une surface d'appui intérieure (Ra0,8–1,6 μm avec rainures d'huile), une surface extérieure (ajustement serré), une bride en option, des dispositifs de lubrification et des chanfreins, avec une épaisseur de paroi de 5 à 15 mm. La fabrication comprend le moulage (centrifuge/sable) pour les chemises en bronze, ainsi que le traitement thermique et l'usinage, ou la préparation de la coque en acier, l'application de la couche de roulement (frittage/collage au rouleau) et l'usinage pour les chemises bimétalliques. Le contrôle qualité comprend des tests de matériaux (composition, dureté), des contrôles dimensionnels (CMM, tests de circularité), des analyses microstructurales, des tests de performance (frottement, usure) et des contrôles d'ajustement, garantissant ainsi la protection des composants pour un fonctionnement efficace du concasseur.
L'arbre principal du concasseur à cône, élément rotatif essentiel reliant la bague excentrique au cône mobile, assure des fonctions clés telles que la transmission de puissance (entrainant la rotation excentrique du cône mobile), la portance (supportant des charges axiales et radiales pouvant atteindre des milliers de kilonewtons), le guidage du mouvement excentrique (maintenant la trajectoire orbitale du cône mobile) et l'alignement structurel (garantissant la concentricité entre les cônes mobile et fixe). Il requiert une résistance à la traction et à la fatigue exceptionnelle et une précision dimensionnelle exceptionnelle pour un fonctionnement à 500–1 500 tr/min. Structurellement, il s'agit d'un composant forgé étagé, cylindrique ou conique, constitué du corps de l'arbre (acier allié à haute résistance 42CrMo ou 35CrNiMo avec un diamètre de 100 à 500 mm et une longueur de 500 à 2000 mm), d'un support de cône supérieur, d'une interface de bague excentrique, de tourillons de palier, d'épaulements et de rainures de clavette, ainsi que de canaux de lubrification. Le procédé de fabrication comprend le forgeage (chauffage des billettes à 1 100–1 200 °C, forgeage libre, forgeage de précision) et le traitement thermique (trempe et revenu, durcissement superficiel local). Le procédé d'usinage et de fabrication comprend l'ébauche, l'usinage de précision des éléments critiques, le perçage des canaux de lubrification, l'équilibrage et le traitement de surface. Les processus de contrôle qualité couvrent les tests des matériaux et des pièces forgées (analyse de la composition chimique, contrôle par ultrasons), les contrôles de précision dimensionnelle (à l'aide d'une MMT et d'un outil d'alignement laser), les tests des propriétés mécaniques (dureté et traction), les essais non destructifs (MPT et courants de Foucault) et les tests fonctionnels (rotation et charge). Ces processus garantissent que l'arbre principal atteint la précision, la résistance et la fiabilité requises pour entraîner le mouvement de concassage du concasseur à cône dans les applications minières et de traitement des granulats.