Revêtement de bol de concasseur à cône

Le revêtement de cuve du concasseur à cône, également appelé revêtement conique fixe ou revêtement concave, est un composant résistant à l'usure monté sur la surface intérieure du châssis supérieur ou de la cuve, formant ainsi la partie fixe de la chambre de concassage. Ses principales fonctions comprennent le broyage des matériaux (coopération avec le revêtement conique mobile pour réduire les matériaux), la protection contre l'usure (protection du châssis supérieur), le guidage des matériaux (garantie d'une répartition uniforme des matériaux grâce à son profil intérieur) et le contrôle de la taille des particules (influence de la distribution granulométrique grâce à son profil intérieur). Il exige une résistance à l'usure, une résistance aux chocs et une intégrité structurelle exceptionnelles, avec une durée de vie de 500 à 2000 heures selon la dureté du matériau. Structurellement, il s'agit d'un composant conique ou tronconique constitué du corps de la chemise (fonte à haute teneur en chrome comme le Cr20-Cr26 ou l'acier martensitique), du profil d'usure interne (avec des sections parallèles, des surfaces étagées/rainurées et un angle de conicité de 15° à 30°), des éléments de montage (rainures en queue d'aronde, trous de boulons, goupilles de positionnement), des nervures de renfort et une bride supérieure. Le procédé de moulage du revêtement de cuve comprend le choix du matériau (fonte à haute teneur en chrome Cr20Mo3), la réalisation du modèle (avec marges de retrait), le moulage (moule en sable lié à la résine), la fusion et la coulée (température et débit contrôlés), le refroidissement et le décochage, ainsi que le traitement thermique (recuit de mise en solution et trempe austre). Son usinage et sa fabrication comprennent l'ébauche, l'usinage des éléments de montage, l'usinage du profil intérieur et le traitement de surface. Les processus de contrôle qualité couvrent les tests de matériaux (composition chimique et analyse métallographique), les tests de propriétés mécaniques (dureté et impact), les contrôles de précision dimensionnelle (par MMT et scanner laser), les essais non destructifs (ultrasons et magnétoscopie) et les tests de résistance à l'usure. Ces processus garantissent que le revêtement de cuvette présente la résistance à l'usure, la précision et la durabilité requises.