Mesures clés pour prolonger la durée de vie des pièces d'usure des concasseurs à cône

I. Prétraitement des matériaux : minimiser l'impact destructeur de la source

1. Élimination stricte des impuretés pour empêcher la pénétration de corps étrangers durs

• Installer séparateurs magnétiques (de type magnétique ou électromagnétique puissant) avant l'entrée d'alimentation du concasseur afin d'éliminer les débris métalliques (par exemple, barres d'acier, ferraille) du matériau. Cela empêche les impuretés métalliques dures de provoquer des éclats, des fissures sur le manteau de concassage ou le revêtement concave, ou de bloquer la chambre de concassage, ce qui entraînerait une usure par surcharge.

• Équiper tamis vibrants Pour tamiser la poudre fine (par exemple, la poussière de granulométrie inférieure à 5 mm) du matériau. Cela évite l'adhérence et l'entartrage de la poudre fine sur la paroi intérieure de la chambre de broyage. Cet entartrage provoque des contraintes d'extrusion inégales, intensifie l'usure locale et nuit à l'efficacité du broyage.

2. Contrôler la taille des particules et l'humidité du matériau pour éviter le blocage/chargement déséquilibré

• La granulométrie de l'alimentation doit correspondre strictement à celle de l'entrée d'alimentation du concasseur (par exemple, si l'entrée d'alimentation est conçue pour 200 mm, la granulométrie maximale ne doit pas dépasser 180 mm). Il est interdit d'introduire des matériaux en vrac surdimensionnés dans le concasseur, car cela pourrait provoquer une surcharge instantanée du manteau/de la chemise concave, entraînant l'usure des bagues excentriques ou le desserrage des boulons.

• Pour les matériaux humides et collants (par exemple, le minerai avec une teneur en humidité de 15 %), installez équipement de séchage ou des chemises anti-colmatage pour empêcher les matériaux d'adhérer à la chambre de broyage et de former des arches de matériaux (blocages). Les blocages provoquent un frottement statique prolongé entre le manteau de broyage et les matériaux, accélérant ainsi l'usure locale.

II. Optimisation des paramètres de fonctionnement : éviter les surcharges et les contraintes excessives

1. Contrôler la capacité de traitement et éviter la surcharge de production

• La capacité de traitement réelle doit être contrôlée à 80 à 95 % de la capacité nominale de l'équipement. Évitez les surcharges forcées pour optimiser le rendement (par exemple, si la capacité nominale est de 200 t/h, un fonctionnement prolongé à 250 t/h n'est pas recommandé). Une surcharge augmente considérablement la pression axiale exercée sur la bague excentrique et la butée, ce qui endommage facilement le film lubrifiant et provoque des frottements secs. Parallèlement, la force d'impact d'extrusion entre le manteau de broyage et les matériaux augmente considérablement, accélérant l'usure de la couche résistante à l'usure de 30 à 50 %.

2. Ajuster dynamiquement l'espace de concassage pour correspondre à la dureté du matériau

• Ajustez l'écart de décharge "" en fonction de la dureté du matériau (par exemple, le coefficient de dureté de Protodyakonov) f): Pour les roches dures (f (12, comme le granit), augmenter légèrement l'espace (par exemple, 15-20 mm) pour réduire le temps de contact entre les matériaux et le manteau de broyage, minimisant ainsi l'usure par impact. Pour les roches tendres (f < 6, comme le calcaire), réduisez l'espace (par exemple, 8 à 12 mm) pour éviter les impacts répétés des matériaux dans la chambre de concassage, ce qui provoque une usure inefficace.

• Inspectez régulièrement l'écartement de décharge (une fois par semaine). Si l'écartement augmente en raison de l'usure (par exemple, de 15 mm à 25 mm), ajustez-le rapidement à l'aide de la bague de réglage pour assurer une contrainte uniforme dans la chambre de broyage.

3. Assurer une alimentation uniforme pour éviter les déséquilibres

• Utiliser un distributeur de matériel (par exemple, une trémie conique) pour alimenter uniformément les matériaux au centre de la chambre de broyage. L'alimentation unilatérale est interdite : elle entraîne une contrainte inégale sur le manteau d'un côté, ce qui entraîne une usure déséquilibrée de la bague conique et du palier sphérique de l'arbre principal. De plus, cela entraîne une usure excessive d'un côté du manteau de broyage, tandis que l'autre côté reste quasiment intact, ce qui réduit considérablement sa durée de vie.

III. Gestion du système de lubrification : prévenir les frottements à sec et protéger les pièces de transmission/support

1. Sélectionnez rigoureusement l'huile de lubrification appropriée et remplacez-la régulièrement

• Choisissez le type d'huile de lubrification comme requis par le manuel de l'équipement : Pour les pièces rotatives à grande vitesse telles que l'arbre principal et la bague excentrique, utilisez huile pour engrenages industriels extrême pression (par exemple, ISO VG 320 ou 460, selon les conditions de température de l'équipement). Pour les pièces porteuses telles que les butées et les rotules, utiliser graisse à base de lithium (par exemple, grade 2 ou 3, résistant aux hautes pressions et anti-vieillissement). Il est interdit de mélanger différentes qualités d'huile lubrifiante (car cela réduit la stabilité du film d'huile).

• Établissez un cycle de vidange d'huile fixe : remplacez l'huile de lubrification tous les 2 000 à 2 500 heures de fonctionnement (environ 3 mois de fonctionnement continu) et refaire le plein de graisse tous les 1 000 à 1 500 heures de fonctionnementNettoyez soigneusement le réservoir d'huile et les tuyaux d'huile avant le remplacement de l'huile pour éviter que les débris métalliques résiduels (par exemple, la limaille de fer due à l'usure) dans l'ancienne huile ne rayent à nouveau les surfaces des pièces.

2. Surveillez l'état de lubrification en temps réel pour éviter les pénuries d'huile et les températures élevées

• Installer capteurs de niveau d'huile et alarmes de température d'huile: Faites l'appoint d'huile rapidement lorsque le niveau est inférieur au repère standard (par exemple, aux 2/3 du volume du réservoir) afin d'éviter tout frottement dû à un manque d'huile. Lorsque la température de l'huile dépasse 60 °C (la température normale doit être ≤ 55 °C), vérifiez si le système de refroidissement (par exemple, le ventilateur ou le tuyau d'eau de refroidissement) est obstrué. Les températures élevées réduisent la viscosité de l'huile de lubrification, rompent le film d'huile et accélèrent considérablement l'usure.

• Conduire test d'échantillons d'huile Régulièrement (une fois par mois) : Utiliser un équipement professionnel pour tester la teneur en fer et en humidité de l'huile. Une teneur en fer supérieure à la norme (par exemple, 100 ppm) indique une usure anormale des pièces internes, nécessitant un démontage et une inspection. Si la teneur en humidité dépasse la norme (par exemple, 0,1 %), remplacer immédiatement l'huile de lubrification (l'humidité endommage le film d'huile et provoque la rouille des pièces).

IV. Normes d'exploitation et de maintenance : réduire les dommages causés par les erreurs humaines

1. Fonctionnement Start-Stop : évitez les démarrages/arrêts chargés et les arrêts d'urgence

• Faire fonctionner l'équipement à vide pendant 3 à 5 minutes avant de démarrer afin de permettre la circulation complète de l'huile de lubrification et la formation d'un film d'huile, puis alimenter les matériaux. Avant l'arrêt, arrêter l'alimentation et attendre que tous les matériaux de la chambre de broyage soient vidés. "Démarrage/arrêt en charge " interdit : un démarrage en charge provoque un impact instantané sur les pièces, entraînant facilement le déplacement de la douille ; un arrêt en charge laisse les matériaux comprimer le manteau de broyage pendant une longue période, ce qui peut entraîner une déformation locale.

• Les arrêts d'urgence fréquents (par exemple, plus de deux fois par heure) sont interdits : ils provoquent une rotation inertielle de la douille excentrique, endommageant le film lubrifiant. De plus, les matériaux restent coincés dans la chambre de broyage, ce qui peut entraîner une surcharge lors du redémarrage de l'équipement.

2. Inspection régulière : Détecter à l'avance les dommages mineurs

• Inspection quotidienne (deux fois par semaine) : concentrez-vous sur la vérification des fissures ou des écaillages sur le manteau de concassage et la chemise concave, et si les boulons de fixation (par exemple, les boulons en U) sont desserrés (utilisez une clé dynamométrique pour tester le couple de serrage - s'il chute des 500 N·m d'origine à moins de 400 N·m, resserrez immédiatement).

• Inspection approfondie (une fois par trimestre) : Démonter l'équipement pour vérifier l'écart entre la bague conique de l'arbre principal et la bague excentrique (mesuré à l'aide d'une jauge d'épaisseur ; l'écart normal doit être ≤ 0,8 mm et un remplacement est nécessaire s'il dépasse 1 mm). Vérifier l'absence de piqûres ou d'usure sur la surface de la butée. En cas d'usure en forme de « marchepied », la remplacer rapidement pour éviter un mouvement axial accru.

3. Installation correcte : Assurez-vous du degré d'ajustement et de la concentricité

• Lors du remplacement des pièces d'usure (par exemple, manteau de compression, chemise concave), nettoyez les impuretés (par exemple, résidus d'anciennes chemises, rouille) sur la surface de montage, appliquez une colle aérobie (par exemple, Loctite 243), puis serrez les boulons pour assurer un montage étanche. Cela évite l'usure due aux vibrations causée par un mauvais montage.

• Lors de l'installation de l'arbre principal et de la bague excentrique, utilisez un comparateur à cadran pour calibrer la concentricité (l'écart doit être ≤ 0,05 mm). Un écart de concentricité excessif entraîne une usure déséquilibrée des pièces, réduisant leur durée de vie de plus de 40 %.

V. Contrôle qualité des pièces d'usure : sélectionner des composants "adaptés et résistants à l'usure

1. Pièces d'usure principales : privilégier la fonte à haute teneur en chrome et le traitement thermique optimisé

• Pour écraser les manteaux et les chemises concaves, sélectionnez matériaux en fonte à haute teneur en chrome (par exemple, Cr26, Cr28). Leur dureté (HRC ≥ 58) est plus de deux fois supérieure à celle de l'acier ordinaire à haute teneur en manganèse (Mn13, HRC ≤ 25), et leur durée de vie en résistance à l'usure peut être prolongée de 50 à 80 %. Pour les matériaux extrêmement durs (par exemple, le basalte), des revêtements composites bimétalliques "" (couche extérieure résistante à l'usure en fonte à haute teneur en chrome, couche intérieure résistante aux chocs en acier à haute teneur en manganèse) peuvent être utilisés pour équilibrer la résistance à l'usure et la résistance aux fissures.

• Inspectez le processus de traitement thermique : les revêtements de haute qualité doivent subir un traitement de trempe et de revenu pour garantir une répartition uniforme de la dureté (différence de dureté entre la surface et la couche intérieure ≤ 3 HRC). Évitez d'acheter des revêtements présentant une dureté inégale (par exemple, des points faibles localisés), car ils s'useront rapidement aux points faibles.

2. Pièces de transmission/support : Focus sur la résistance des matériaux et l'usinage de précision

• Pour les arbres principaux, les bagues excentriques et les paliers de butée, sélectionnez matériaux en acier allié (par exemple, 42CrMo) à haute ténacité (résistance aux chocs ≥ 60 J/cm²) pour résister aux chocs et à la fatigue. Évitez d'utiliser des pièces en acier au carbone ordinaire, sujettes à la déformation ou à la fissuration sous forte charge.

• Vérifiez la précision d'usinage : la tolérance des diamètres intérieur et extérieur des bagues doit être conforme à la norme ISO H7/f6 (ajustement serré) et la rugosité de surface doit être ≤ Ra 0,8 μm. Une mauvaise précision d'usinage (par exemple, surface rugueuse, tolérance excessive) endommagera le film lubrifiant et accélérera l'usure.