Le système de lubrification est un composant auxiliaire essentiel dans les concasseurs à cône, responsable de réduire la friction, dissiper la chaleur et prévenir l'usure Entre les pièces mobiles (telles que l'arbre principal, la bague excentrique, les paliers de l'arbre intermédiaire et les surfaces d'engrènement des engrenages). L'apport continu de lubrifiants (huile ou graisse) minimise les contacts métal sur métal, prolonge la durée de vie des composants et garantit le bon fonctionnement du concasseur sous forte charge et à grande vitesse. Un système de lubrification performant protège également contre la corrosion et élimine les débris, préservant ainsi l'efficacité opérationnelle de l'équipement.
Le système de lubrification des concasseurs à cône est généralement un système à circulation d'huile forcée, composé des composants principaux suivants :
Réservoir d'huile (réservoir)Stocke l'huile de lubrification, d'une capacité adaptée à la taille du concasseur (de 50 à 500 litres). Il est équipé d'un voyant pour surveiller le niveau d'huile et d'une vanne de vidange pour le remplacement de l'huile. La surface intérieure du réservoir est souvent recouverte d'une peinture anticorrosion pour éviter toute contamination par l'huile.
pompe à huile:La source d'énergie pour la circulation de l'huile, généralement une pompe à engrenages ou à palettes, capable de fournir de l'huile à une pression de 0,3 à 0,6 MPa. Elle est entraînée par un moteur électrique ou reliée à l'entraînement principal du concasseur par une courroie.
Système de filtrage: Comprend un filtre d'aspiration (filtration grossière, 100–200 μm) à l'entrée de la pompe pour éliminer les grosses particules, et un filtre sous pression (filtration fine, 10–25 μm) dans la conduite d'huile pour piéger les petits contaminants. Certains systèmes ajoutent un filtre de dérivation pour une purification continue pendant le fonctionnement.
Dispositif de refroidissement: Abaisse la température de l'huile pour prévenir sa dégradation (température de fonctionnement idéale : 40–60 °C). Il peut s'agir d'un échangeur de chaleur refroidi par eau (avec radiateur et ventilateur) ou par air, intégré à la ligne de circulation d'huile.
Collecteur de distribution: Un réseau de tuyaux, de flexibles et de vannes distribuant l'huile aux points de lubrification critiques (par exemple, roulements, engrenages). Chaque branche est équipée d'un débitmètre ou d'un manomètre pour surveiller l'alimentation en huile.
soupape de surpression:Protège le système contre la surpression en détournant l'excès d'huile vers le réservoir lorsque la pression dépasse la limite définie (généralement 0,8 MPa).
Capteurs et dispositifs de surveillance: Inclure des capteurs de température (pour alerter en cas de surchauffe de l'huile), des pressostats (pour arrêter le concasseur en cas de chute de pression) et des capteurs de qualité de l'huile (pour détecter la contamination).
Les principaux composants moulés, tels que le réservoir d'huile et le boîtier de la pompe, sont fabriqués comme suit :
Sélection des matériaux:
Réservoir d'huile : Acier doux (Q235) ou fonte (HT200) pour la résistance structurelle et la soudabilité (pour les réservoirs en acier).
Corps de pompe : Fonte grise (HT250) pour sa bonne usinabilité et sa capacité à amortir les vibrations, assurant un fonctionnement silencieux de la pompe.
Création de modèles: Créez des modèles en bois ou en mousse pour le réservoir et son boîtier, incluant des éléments tels que des brides, des orifices et des chicanes internes (pour éviter les projections d'huile dans les réservoirs). Les modèles incluent des angles de dépouille (1 à 3°) pour faciliter le démoulage.
Moulage: Utilisez des moules en sable vert pour les grands réservoirs ou du sable résineux pour les corps de pompe de précision. Des noyaux sont insérés pour former des cavités internes (par exemple, chambres de pompe, passages d'huile).
Fondre et couler:
Pour la fonte : fondre dans un cubilot à 1380–1450 °C, en ajustant la teneur en carbone à 3,0–3,5 % pour la fluidité.
Versez le métal en fusion dans des moules à un débit contrôlé pour éviter la porosité, avec des rehausses ajoutées pour compenser le retrait.
Refroidissement et nettoyage: Laisser refroidir les pièces moulées à température ambiante, puis éliminer le sable par grenaillage. Couper les contremarches et meuler les bords rugueux.
Traitement thermique:Pour les boîtiers de pompe, un recuit de détente des contraintes (550–600 °C pendant 2 heures) est effectué pour réduire les contraintes internes et éviter les distorsions d'usinage.
Inspection de moulage: Vérifiez l'absence de fissures, de soufflures ou de remplissage incomplet par inspection visuelle et par ressuage. Utilisez des ultrasons sur les zones soumises à la pression (par exemple, les parois du carter de pompe).
Fabrication de réservoirs d'huile:
Pour les réservoirs en acier : découpez les tôles aux dimensions souhaitées, roulez-les en formes cylindriques ou rectangulaires et soudez les joints (par soudage MIG). Les brides et les orifices sont soudés, puis meulés.
Pour les réservoirs moulés : Usiner les surfaces de montage et les ports pour garantir la planéité (≤ 0,1 mm/m) et la précision du filetage (par exemple, G1/2 BSP pour les connexions).
Usinage du boîtier de pompe:
Tournage ébauché : Usiner les surfaces extérieures, les orifices d'entrée/sortie et les sièges de roulement, en laissant une surépaisseur de finition de 1 à 1,5 mm.
Usinage de finition : Alésage de précision de la chambre de pompe et des alésages des paliers selon la tolérance IT7, avec une rugosité de surface Ra1,6–3,2 μm. Orifices taraudés pour les raccords et passages d'huile de forage (tolérance de diamètre ±0,1 mm).
Fabrication de filtres et de vannes:
Les boîtiers de filtre sont usinés en acier ou en aluminium, avec des connexions filetées pour les cartouches filtrantes (porosité de 5 à 25 μm).
Soupapes de décharge de pression : Tournez les corps de soupape en laiton ou en acier, meulez les sièges de soupape pour assurer une étanchéité parfaite et assemblez-les avec des ressorts et des diaphragmes.
Assemblée:
Raccorder la pompe à huile au moteur via un accouplement, en veillant à l'alignement (voile ≤ 0,05 mm).
Installez les filtres, les refroidisseurs et les vannes dans la conduite d'huile, en utilisant des tuyaux avec des couches renforcées (pour haute pression) et des colliers de serrage sécurisés.
Montez le collecteur de distribution et connectez les points de lubrification, puis rincez le système avec de l'huile propre pour éliminer les débris.
Validation des matériaux:Test de l'acier et de la fonte pour la composition chimique (par spectrométrie) et les propriétés mécaniques (résistance à la traction, dureté).
Contrôles dimensionnels:
Utilisez des pieds à coulisse et des jauges pour vérifier les dimensions du réservoir, les filetages des ports et la précision de l'alésage du boîtier de la pompe.
Vérifier l'intégrité des soudures par des tests de pression (réservoirs : pression d'air de 0,2 MPa pendant 30 minutes, aucune fuite).
Tests de performance:
Test de circulation : faites fonctionner le système au débit nominal (par exemple, 50 à 200 L/min) pour garantir que l'huile atteint tous les points avec une pression stable.
Test de pression : Soumettez le système à 1,2 fois la pression nominale pendant 1 heure, en vérifiant l'absence de fuites ou de déformation des composants.
Test d'efficacité du refroidissement : mesurez la température de l'huile avant et après le refroidisseur (la chute de température doit être conforme aux spécifications de conception, par exemple ≥ 15 °C).
Sécurité et fiabilité:
Testez les soupapes de décharge de pression pour confirmer qu'elles s'ouvrent à la pression réglée (± 5 %).
Calibrez les capteurs (température, pression) pour garantir des alarmes et des arrêts précis.
Vérification de la propreté:Analysez les échantillons d'huile après le rinçage pour vous assurer que le nombre de particules est conforme à la norme ISO 18/15 (≤ 1 300 particules ≥ 4 μm par mL).
En adhérant à ces processus, le système de lubrification assure une protection constante et fiable des composants du concasseur à cône, minimisant les temps d'arrêt et prolongeant la durée de vie de l'équipement.
1. Température de travail appropriée
Pendant le fonctionnement du concasseur à cône, la température de l'huile doit être maintenue entre 38 et 55 degrés, et il est interdit de travailler dans un environnement à une température supérieure à 60 degrés ou inférieure à 16 degrés. En production, un thermomètre peut être utilisé pour mesurer la température de l'huile dans la conduite de retour.
Si la température dépasse 28 degrés, il faut y prêter attention, car cela peut provoquer la combustion du buisson du concasseur à cône.
2. Pression de travail raisonnable
Lorsque le système de lubrification fonctionne normalement, la pression de service de l'huile de lubrification et de l'eau de refroidissement est de 0,18 MPa. La soupape d'échappement du système de lubrification est installée sur le châssis de l'arbre de transmission. Elle permet d'égaliser la pression interne du concasseur à cône à la pression atmosphérique externe, assurant ainsi une évacuation fluide de l'huile de lubrification.
3. Choisissez le bon lubrifiant
L'huile lubrifiante à viscosité cinématique inférieure peut être utilisée en hiver, et l'huile lubrifiante à viscosité cinématique supérieure peut être utilisée en été.
4. le réglage du volume d'huile
Le réglage du volume d'huile de lubrification du concasseur à cône est contrôlé par le réglage de la pression de la soupape de sécurité sur la station d'huile de lubrification, et la quantité d'huile de lubrification entrant dans le cadre de l'arbre de transmission de la partie de transmission est observée et ajustée par l'indicateur de débit d'huile.
Il convient de noter que, bien que le débit d'huile puisse être observé grâce à l'indicateur de débit, la présence d'huile de lubrification dans le concasseur à cône n'est pas garantie. Il est également nécessaire de surveiller le débit d'huile de retour par le tuyau de retour et de régler correctement la vanne de régulation de pression de la station de lubrification afin de garantir un volume d'huile adéquat et un fonctionnement normal du système.
