Arbre intermédiaire du concasseur à cône

Méthode d'installation de l'arbre de transmission du concasseur à cône

Le palier en forme de bol du concasseur à cône est un composant qui soutient directement le cône mobile. Son installation doit donc être stable et le contact sphérique doit être adéquat. La méthode d'installation du palier en forme de bol et du cône mobile est la suivante : vérifiez les composants. La douille à billes et le cadre du palier en forme de bol ne doivent pas être desserrés avant l'installation du cône et des fondations du broyeur à boulets. Les orifices d'eau ne doivent pas être obstrués. La bague anti-poussière, la bague de retenue d'huile et les autres pièces ne doivent pas être endommagées. Le cadre du palier en forme de bol doit être parfaitement ajusté au châssis (voir le schéma d'installation du palier en forme de bol et du cône mobile). Vérifiez l'étanchéité de la surface de contact horizontale à l'aide d'une jauge d'épaisseur afin de garantir un contact uniforme après l'installation.

 (Installation du châssis du concasseur à cône) Méthode d'installation correcte de l'hydrocyclone

1. Cône mobile ; 2. Bague sphérique ; 3. Bague de retenue d'huile ; 4. Douille à billes ; 5. Cadre de palier en forme de bol ; 6. Bague anti-poussière ; 7. Cadre.

Le cône mobile préparé peut être installé après l'installation du roulement en forme de cuvette. L'anneau de levage spécial situé sur la tête de l'arbre permet de déplacer le cône dans le manchon conique lors de l'installation. Afin d'éviter d'endommager la bague sphérique, le circlip et les autres pièces, l'arbre principal doit être installé délicatement le long du point A du manchon conique, au niveau du contrepoids du réducteur conique. 

(Installation de l'arbre de transmission du concasseur à cône) Spécifications d'installation du broyeur à boulets

La surface de contact entre la surface sphérique du corps et la plaque en forme de bol doit se trouver sur la bague extérieure de la plaque. La largeur de la bague de contact doit être de (0,3-0,5) R ; le point de contact doit être au moins un point sur une surface de 25 mm × 25 mm, et l'espacement c de la partie sans contact doit être de 0,5-1 mm. 

(Installation du manchon d'arbre excentrique du concasseur à cône) Ligne centrale de la grue d'installation du broyeur à boulets

Avant d'installer le cône mobile, inspectez et nettoyez soigneusement l'arbre principal et le trou d'huile du corps afin de vous assurer qu'il est propre et dégagé. Après l'installation, vérifiez la fixation de la chemise et serrez l'écrou de compression supérieur.

Introduction détaillée au composant de l'arbre intermédiaire du concasseur à cône

1. Fonction et rôle de l'arbre intermédiaire

2. Composition et structure de l'arbre intermédiaire

• Corps d'arbre intermédiaire: Un arbre cylindrique ou étagé en acier allié à haute résistance (par exemple, 40Cr ou 42CrMo). Sa surface est usinée avec précision et comporte des sections clés pour le montage des engrenages et des roulements. La longueur et le diamètre de l'arbre varient selon le modèle de concasseur, en fonction de la disposition de la transmission.
• Engrenage conique (pignon)Fixé à une extrémité de l'arbre intermédiaire, il s'engrène avec le grand pignon conique de l'arbre excentrique pour transmettre la puissance selon un rapport de démultiplication spécifique (généralement 1:3–1:5). Les dents de l'engrenage sont taillées avec précision (hélicoïdales ou droites) pour assurer un engrènement fluide et réduire le bruit, et leur surface trempée (58–62 HRC) assure une résistance à l'usure.
• Moyeu de poulieSitué à l'extrémité opposée du pignon conique, il est relié à la poulie d'entrée par une rainure de clavette ou un ajustement serré. Le moyeu est conçu pour résister à la tension de la courroie d'entraînement et transférer la force de rotation à l'arbre.
• Sièges de roulementSections cylindriques de l'arbre intermédiaire où sont montés les roulements (par exemple, roulements à rouleaux coniques ou à rouleaux sphériques). Ces sections présentent des tolérances dimensionnelles strictes pour garantir un ajustement parfait avec les roulements et maintenir la coaxialité de l'arbre pendant la rotation.
• Rainures de clavette et cannelures:Rainures ou crêtes usinées dans l'arbre pour fixer les engrenages, les poulies ou les moyeux via des clavettes ou des connexions cannelées, empêchant la rotation relative entre les composants.
• Trous de lubrification:Petits trous percés traversant l'arbre pour acheminer le lubrifiant vers les points de contact des roulements, réduisant ainsi la friction et l'accumulation de chaleur pendant le fonctionnement.

3. Processus de moulage (pour les composants d'engrenage et de moyeu)

1. Sélection des matériauxPour les engrenages, privilégiez l'acier moulé faiblement allié (par exemple, le ZG35CrMo), car il offre une résistance à la traction élevée (≥ 785 MPa) et une ténacité optimale, idéale pour supporter les charges d'impact. Pour les moyeux, la fonte grise (HT300) peut être utilisée pour sa bonne usinabilité et sa rentabilité.
2. Création de modèles: Créez des modèles en bois ou en métal reproduisant la géométrie de l'engrenage/moyeu, y compris les profils de dents (pour les engrenages) et les éléments de montage. Les modèles incluent des marges de retrait (1 à 2 % pour l'acier) pour compenser la contraction post-coulée.
3. Moulage: Utilisez des moules en sable lié à la résine pour une haute précision. Pour les engrenages, la cavité du moule doit reproduire fidèlement les contours des dents afin de minimiser l'usinage après moulage. Des noyaux sont utilisés pour former des alésages internes ou des sections creuses.
4. Fondre et coulerFondre l'acier allié dans un four à arc électrique, en ajustant la composition chimique (par exemple, carbone : 0,32–0,40 %, chrome : 0,80–1,10 %) pour respecter les normes. Couler l'acier fondu dans le moule à 1 520–1 580 °C, en utilisant un système de coulée par le bas pour éviter les turbulences et les inclusions.
5. Refroidissement et secouageLaisser refroidir lentement la pièce dans le moule pour réduire les contraintes internes, puis éliminer le sable par vibration. Découper les colonnes montantes et les portes par découpe plasma.
6. Traitement thermique:Pour les engrenages, normaliser à 860–900 °C (refroidi par air) pour affiner les grains, suivi d'une trempe (850–880 °C, refroidi par huile) et d'un revenu (550–600 °C) pour obtenir une dureté de 220–250 HBW (pour l'usinage) avant le durcissement final.
7. Inspection de moulage: Vérifier les défauts de surface (fissures, porosité) par inspection visuelle. Utiliser des ultrasons pour détecter les défauts internes et s'assurer qu'aucun défaut ne dépasse φ2 mm dans les zones critiques (par exemple, les pieds des dents d'engrenage).

4. Processus d'usinage et de fabrication

1. Usinage du corps de l'arbre intermédiaire:

• Forgeage: Chauffer les billettes d'acier allié 42CrMo à 1100–1200 °C, les forger en formes d'arbre brutes, puis les normaliser pour soulager les contraintes.

• tournage grossier:Utilisez des tours CNC pour usiner les diamètres extérieurs, les faces d'extrémité et les rainures de clavette, en laissant une marge de finition de 1 à 2 mm.

• Traitement thermique: Trempez et revenu pour obtenir une dureté de 28 à 32 HRC pour la résistance, suivi d'un recuit de détente des contraintes.

• Tournage de finition et rectification: Rectification précise des portées de roulement et des surfaces des tourillons pour obtenir une tolérance IT6, une rugosité de surface Ra0,8–1,6 μm et une coaxialité ≤ 0,01 mm/m. Perçage et taraudage des trous de lubrification pour garantir des passages internes fluides.

2. Usinage d'engrenages coniques:

• Découpe grossière:Utilisez des machines à tailler ou à façonner les engrenages pour tailler grossièrement les dents, en laissant une marge de 0,3 à 0,5 mm pour la finition.

• Traitement thermique: Carburer les surfaces des dents (profondeur 1,2–1,8 mm) et tremper à 58–62 HRC, le noyau restant à 30–35 HRC pour la ténacité.

• Meulage de finition: Rectifiez les flancs des dents à l'aide de rectifieuses à engrenages coniques pour obtenir une précision AGMA 10–12, garantissant un engrènement précis avec l'engrenage de l'arbre excentrique.

3. Assemblée:

• Ajustez par pression l'engrenage conique et le moyeu de la poulie sur l'arbre intermédiaire par ajustement serré (obtenu en chauffant l'engrenage/le moyeu ou en refroidissant l'arbre).

• Fixez les composants avec des clés ou des vis de réglage, en vérifiant la résistance au couple via des tests de traction.

• Montez les roulements sur les sièges de roulement, en veillant à ce qu'il y ait un jeu approprié (0,02 à 0,05 mm) pour la dilatation thermique.

5. Processus de contrôle qualité

1. Validation des matériaux: Tester les matières premières par spectrométrie pour confirmer la composition de l'alliage (par exemple, la teneur en chrome et en molybdène du 42CrMo). Réaliser des essais de traction et d'impact pour vérifier les propriétés mécaniques.
2. Contrôles de précision dimensionnelle:

• Utilisez des machines de mesure tridimensionnelle (MMT) pour inspecter le diamètre de l'arbre, le faux-rond du siège du roulement et le profil des dents de l'engrenage.

• Vérifiez les dimensions de la rainure de clavette (largeur, profondeur) avec des jauges, en garantissant une tolérance de ± 0,02 mm.

3. Intégrité de surface et structurelle:

• Inspectez les fissures dans l'arbre et les dents de l'engrenage à l'aide d'un test par particules magnétiques (MPT) ou d'un test par ressuage (DPT).

• Mesurer la rugosité de surface des sièges de roulement et des dents d'engrenage avec un profilomètre, nécessitant Ra ≤ 1,6 μm.

4. Tests fonctionnels:

• Effectuer des tests d'équilibrage dynamique sur l'arbre intermédiaire assemblé pour garantir des vibrations ≤ 0,1 mm/s à la vitesse nominale.

• Effectuez des tests d'engrènement des engrenages pour vérifier le bruit, le jeu (0,1 à 0,3 mm) et la répartition de la charge dans des conditions de fonctionnement simulées.

5. Vérification du système de lubrification: Testez le débit de lubrifiant à travers les trous internes pour garantir que tous les points de contact des roulements reçoivent une lubrification adéquate.