Tamis vibrants en treillis métallique

Torons de fil: Les éléments de base, divisés en fils de chaîne (longitudinaux, parallèles au flux de matière) et fils de trame (transversaux, perpendiculaires au flux de matière), sont fabriqués en acier à haute teneur en carbone (Q235, 65Mn), en acier inoxydable (304, 316) ou en alliages spéciaux (par exemple, acier à haute teneur en chrome pour la résistance à l'usure). Les diamètres des fils varient de 0,2 mm (tamisage fin) à 12 mm (tamisage grossier).

Ouverture du maillage: L'espace entre les fils adjacents, déterminant la taille de séparation. Les ouvertures sont carrées, rectangulaires ou hexagonales, avec des tailles allant de 0,1 mm (microcriblage) à 100 mm (criblage grossier). Les ouvertures carrées sont les plus courantes pour une classification uniforme.

Renforcement des bordsCadre ou bordure constitué de fil plus épais (2 à 5 mm de diamètre) ou de bandes d'acier (3 à 8 mm d'épaisseur) soudées ou serties au périmètre du grillage. Il améliore la stabilité structurelle et facilite l'installation sur le cadre de l'écran.

Treillis métallique tissé:Le type le plus courant, formé par l'entrelacement de fils de chaîne et de trame à l'aide de tissages simples, sergés ou hollandais :

Tissage uni: Chaque fil de chaîne alterne au-dessus et en dessous des fils de trame, adapté au criblage moyen (taille d'ouverture 1–50 mm).

Armure sergée:Les fils de chaîne passent sur deux/sous deux fils de trame, offrant une résistance supérieure pour les applications lourdes (par exemple, le criblage du minerai).

Tissage hollandais:Fils de chaîne fins et fils de trame grossiers tissés serrés, utilisés pour le criblage fin (taille d'ouverture < 1 mm).

Treillis métallique soudé:Les fils de chaîne et de trame sont soudés à chaque intersection, offrant une structure rigide et des tailles d'ouverture précises (idéales pour le criblage d'agrégats avec des ouvertures de 5 à 100 mm).

Maille en tôle perforée:Fabriqué en perçant des trous dans des plaques d'acier (épaisseur 1 à 8 mm), adapté aux matériaux abrasifs (par exemple, le granit) en raison de sa grande résistance aux chocs.

TréfilageLes tiges d'acier brut sont étirées dans des matrices pour réduire leur diamètre et augmenter leur résistance à la traction. Pour l'acier à haute teneur en carbone, l'étirage est suivi d'un recuit (700–800 °C) pour réduire la fragilité. La tolérance du diamètre du fil est contrôlée à ± 0,02 mm.

Redressage et coupe de fils:Les fils étirés sont redressés à l'aide de redresseurs à rouleaux et coupés à longueur (correspondant à la largeur/longueur de l'écran).

Tissage:

Armure unie/sergée:Les fils sont entrelacés sur un métier à tisser, avec une tension contrôlée (50 à 100 MPa) pour garantir des tailles d'ouverture uniformes.

Tissage hollandais:Les fils de chaîne fins sont serrés et tissés avec des fils de trame grossiers à haute tension pour former des ouvertures étroites.

Traitement des bordsLe périmètre du treillis est plié, serti ou soudé à des bandes de renfort. Les bords soudés sont fixés au cadre par points (courant de 5 à 15 kA).

Préparation du fil:Similaire au treillis tissé : étirage, redressement et coupe des fils à des longueurs spécifiées.

Alignement de la grille:Les fils de chaîne et de trame sont disposés selon un motif en grille à l'aide de gabarits de positionnement, garantissant une tolérance de taille d'ouverture (± 0,1 mm pour les mailles fines, ± 0,5 mm pour les mailles grossières).

Soudage par résistanceChaque intersection est soudée à l'aide d'électrodes, avec des paramètres tels que la tension de 2 à 5 V, le courant de 10 à 50 kA et le temps de soudage de 0,01 à 0,1 seconde. Cela permet d'obtenir des joints solides et rigides, résistants aux vibrations.

Traitement de surface:Galvanisation en option (à chaud ou par galvanoplastie) pour la résistance à la corrosion, avec une épaisseur de revêtement de zinc de 50 à 100 μm.

Découpe de plaques:Les plaques d'acier (Q235, acier inoxydable) sont découpées aux dimensions de l'écran à l'aide d'une découpe plasma ou laser.

PerforationLes trous sont perforés à l'aide de presses à poinçonner CNC, avec des matrices correspondant à la forme et à la taille de l'ouverture souhaitées. La force de poinçonnage varie de 100 à 500 kN, selon l'épaisseur de la plaque et la taille du trou.

Ébavurage:Les bords des trous sont ébavurés à l'aide de meules pour éviter d'endommager le fil et assurer un flux de matériau fluide.

Traitement de surface:

Galvanisation:Pour les treillis en acier au carbone, la galvanisation à chaud (450–460 °C) forme une couche d'alliage zinc-fer, améliorant la résistance à la corrosion (durée de vie de 5 à 10 ans en environnement extérieur).

Polissage:Le treillis en acier inoxydable est poli jusqu'à une rugosité de surface de Ra0,8–1,6 μm, réduisant ainsi l'adhérence du matériau.

Revêtement:Revêtement en polyuréthane ou en caoutchouc en option (1 à 3 mm d'épaisseur) sur les surfaces des fils pour une résistance extrême à l'abrasion (par exemple, applications minières).

Découpe et calibrage:Les grandes feuilles de maille sont découpées aux dimensions du cadre de l'écran à l'aide de cisailles ou de découpeuses laser, avec une tolérance longueur/largeur de ±1 mm.

Assemblage du cadre:Pour les écrans modulaires, le treillis est boulonné ou fixé à un cadre en acier (cornière ou profilé en acier) à l'aide de joints en caoutchouc pour amortir les vibrations et empêcher les fuites de matériau.

Essais de matériaux:

Les essais de traction des torons de fil garantissent la résistance (par exemple, acier 65Mn : résistance à la traction ≥ 1000 MPa).

L'analyse de la composition chimique (spectrométrie) vérifie la qualité du matériau (par exemple, acier inoxydable 304 : Cr ≥ 18 %, Ni ≥ 8 %).

Contrôle dimensionnel:

Mesure de la taille de l'ouverture à l'aide d'étriers ou de comparateurs optiques, garantissant la conformité aux spécifications (par exemple, ouverture de 10 mm avec une tolérance de ± 0,2 mm).

Contrôle de la planéité du treillis à l'aide d'une règle, avec un écart ≤ 2 mm/m pour éviter un tamisage irrégulier.

Essais d'intégrité structurelle:

Essai de résistance des soudures:Pour les treillis soudés, essais de traction aux intersections de fils (force de rupture minimale ≥5 kN pour les fils de 5 mm).

Test de résistance à l'abrasion:Les échantillons sont soumis à un test d'abrasion au sable sec ASTM G65, avec une perte de poids ≤ 5 g/1 000 cycles pour l'acier à haute teneur en chrome.

Validation des performances:

Test d'efficacité de dépistage:Un échantillon de matériaux classés est criblé, avec une efficacité calculée comme (masse du matériau passant / masse totale) × 100 % (requis ≥ 90 %).

Essai de fatigue par vibration:Le treillis est monté sur une plateforme vibrante (1500 tr/min) pendant 100 heures, vérifiant la rupture ou le desserrage du fil.

Préparation:Le cadre de l'écran est nettoyé et des joints en caoutchouc (3 à 5 mm d'épaisseur) sont placés sur la surface de montage du cadre pour sceller les espaces.

Positionnement du maillageLe treillis métallique est posé à plat sur le cadre, assurant ainsi l'alignement avec les extrémités d'alimentation et de décharge. Pour les grands cribles, plusieurs panneaux de treillis sont assemblés avec des bords superposés (50 à 100 mm) et serrés.

Fixation:Le treillis est fixé à l'aide de boulons, de clips ou de barres de calage :

Fixation par boulons:Les boulons M8–M12 sont espacés de 100 à 200 mm le long du bord et serrés à un couple de 30 à 50 N·m.

Barres compensées:Des cales métalliques sont enfoncées dans les fentes du cadre, comprimant le treillis pour une installation rapide (courant dans les écrans miniers).

Réglage de la tensionLe treillis est tendu uniformément (tension de 10 à 20 kN/m) à l'aide de tendeurs ou de boulons de tension afin d'éviter tout affaissement dû aux vibrations. La tension est vérifiée à l'aide d'un tensiomètre.

Étanchéité et testLes espaces entre les panneaux grillagés et le cadre sont scellés avec de la mousse de polyuréthane ou des bandes de caoutchouc. Un essai de 30 minutes est effectué pour vérifier l'absence de bruit dû aux vibrations, de mouvement du grillage ou de fuite de matériau.