La tête du concasseur à cône, un composant de pivot essentiel au sommet du cône mobile, supporte les charges d'écrasement axiales (des dizaines de milliers de kN), guide la rotation excentrique (amplitude de 5 à 20 mm), réduit l'usure et maintient l'alignement entre le cône mobile et le concave. Structurellement, il présente une tête hémisphérique/sphérique (rayon 50–300 mm) en GCr15/42CrMo avec une couche durcie de 2 à 5 mm (HRC 58–62), un col d'arbre, un congé de transition (rayon 10–30 mm) et une rainure de lubrification. Fabriqué par forgeage en matrice fermée (1 100–1 200 °C) ou par moulage à la cire perdue, il subit une trempe/revenu (HRC à cœur 25–35) et une trempe par induction. L'usinage de précision (rectification CNC) permet d'obtenir une rugosité de surface Ra de 0,1–0,4 μm et une tolérance sphérique ≤ 0,01 mm. Le contrôle qualité comprend la spectrométrie des matériaux, les essais de dureté, les essais UT/MPT pour la détection des défauts et les essais de fatigue (10⁶ cycles). Il garantit des performances fiables dans l'exploitation minière et le traitement des granulats, avec une résistance à la compression ≥ 2 000 MPa et une usure minimale (perte ≤ 0,1 mg/10⁴ cycles).
Le contrepoids du concasseur à cône, un composant d'équilibrage dynamique clé monté sur la bague excentrique, compense les forces centrifuges de la rotation excentrique, réduisant les vibrations, améliorant la stabilité (500 à 1 500 tr/min), optimisant la consommation d'énergie et équilibrant les charges du châssis. Structurellement, il comprend un corps haute densité (7,0–7,8 g/cm³) (HT350/QT600-3), 2 à 6 segments annulaires, des trous de boulons (classe 8.8+), des goupilles de positionnement, des languettes d'équilibrage et des nervures de renfort, avec un revêtement résistant à la corrosion. Fabriqué par moulage au sable (coulée à 1 350-1 380 °C), il subit un recuit (550-600 °C) et un usinage de précision (tournage/rectification CNC) pour garantir la précision dimensionnelle. Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux (densité ≥ 7,0 g/cm³), des essais non destructifs (UT/MPT), un équilibrage dynamique (balourd résiduel ≤ 5 g·mm/kg) et des essais de charge (force nominale à 150 %). Cela garantit un fonctionnement fiable dans le traitement des mines et des agrégats en minimisant les contraintes et en prolongeant la durée de vie des composants.
La bague d'adaptation du concasseur à cône, élément clé entre l'arbre principal et le cône mobile, transmet le couple et les charges axiales, compense les légers défauts d'alignement, protège les pièces coûteuses et facilite l'assemblage. Elle fonctionne sous des couples élevés et des charges cycliques exigeant résistance et précision. Structurellement, il est doté d'un corps conique en acier allié (40CrNiMoA ou 45#) avec un cône intérieur de précision (1:10 à 1:20), des filetages extérieurs/une bride, une rainure de clavette, des rainures de lubrification et un épaulement de positionnement. La fabrication comprend le forgeage (chauffage à 1 150–1 200 °C, refoulement/perçage) ou le moulage, suivi d'une trempe/revenu (HRC 28–35). L'usinage comprend la rectification de précision du cône (Ra 0,8 μm) et le filetage. Le contrôle qualité comprend les essais de matériaux (composition, résistance à la traction et aux chocs), les contrôles dimensionnels (MMT, calibre conique), les essais non destructifs (UT, MPT), les essais de couple et de fatigue et la validation des assemblages. Ces contrôles garantissent des performances fiables en termes de transmission de couple et de charge pour un fonctionnement efficace du concasseur.
Le carter anti-poussière du concasseur à cône, un composant de protection situé sur la partie supérieure du concasseur, empêche la poussière, les débris et l'humidité de pénétrer dans les pièces internes (par exemple, le mécanisme de réglage, la butée), améliore la sécurité en bloquant l'accès aux composants mobiles et réduit le bruit. Il fonctionne dans des environnements difficiles et poussiéreux, exigeant durabilité et étanchéité. Structurellement, il comprend un corps de coque à paroi mince (acier doux, acier inoxydable ou fonte), des brides supérieures/inférieures avec joints, des nervures de renfort, des portes d'inspection, des trous de ventilation en option et des oreilles de levage. Les procédés de fabrication varient selon le matériau : les coques en acier doux/inoxydable subissent des opérations de découpe, de laminage, de soudage et de finition ; les coques en fonte sont moulées au sable et traitées thermiquement. L'usinage se concentre sur la planéité des brides et les surfaces d'étanchéité, avec des traitements de surface comme la peinture ou la passivation. Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux, des contrôles dimensionnels, des tests d'intégrité structurelle (inspection des soudures, essais de pression), des tests fonctionnels (performance des joints, résistance aux chocs) et la validation de l'assemblage. Ces tests garantissent que la coque anti-poussière protège efficacement les composants internes, contribuant ainsi au bon fonctionnement du concasseur.
La bague de serrage du concasseur à cône, élément de fixation essentiel entre la bague de réglage et le châssis inférieur, fixe le contre-batteur et stabilise le bol. Elle fixe le contre-batteur, verrouille les réglages, répartit les charges et améliore l'étanchéité, supportant des forces de serrage élevées et des charges cycliques. Structurellement, il comprend un corps annulaire en acier moulé/forgé à haute résistance, une surface de serrage de précision, des trous de boulons, des oreilles de levage, des dispositifs de positionnement et des nervures de renfort, avec des revêtements résistants à l'usure en option. La fabrication implique le moulage au sable (ZG35CrMo) ou le forgeage (35CrMo), suivi d'un traitement thermique, d'un usinage (tournage/rectification CNC pour la précision) et d'un traitement de surface. Le contrôle qualité comprend les essais de matériaux (composition, mécanique), les contrôles dimensionnels (CMM, suivi laser), les tests d'intégrité structurelle (UT, MPT), les essais de performance mécanique (force de serrage, fatigue) et la validation de l'assemblage. Ces tests garantissent la fixation fiable des composants pour un fonctionnement constant des concasseurs dans les secteurs de l'exploitation minière et du traitement des granulats.
Le châssis inférieur du concasseur à cône, élément structurel fondamental, soutient l'ensemble, répartit les charges sur les fondations, abrite les pièces critiques (palier de butée, logement de l'arbre principal) et protège contre la contamination. Il exige une rigidité et une résistance élevées. Structurellement, il comprend un corps en acier moulé/fonte ductile (500 kg–5 tonnes) avec nervures de renfort, siège de butée, support de douille d'arbre principal, canaux de lubrification/refroidissement, bride de fondation, orifices d'accès et surfaces d'étanchéité. La fabrication implique le moulage au sable (sélection des matériaux, création de modèles, moulage, fusion/coulage) avec traitement thermique, suivi de l'usinage (grossier et de précision) et du traitement de surface. Le contrôle qualité couvre les tests de matériaux, les contrôles dimensionnels (CMM, balayage laser), les tests d'intégrité structurelle (UT, MPT), les tests de performance mécanique et la validation de l'assemblage, garantissant ainsi qu'il répond aux exigences de résistance et de précision pour un fonctionnement fiable et intensif.