Le protège-bras (bouclier de bras pivotant) est un élément de sécurité essentiel des concasseurs à mâchoires. Il est installé autour du bras pivotant pour protéger les opérateurs et l'équipement des projections de matériaux et empêcher l'accrochage de corps étrangers. Il se compose d'une plaque de protection principale (acier Q235B/Q355), de supports de fixation, de couches tampons optionnelles et de hublots d'observation, avec des nervures de renfort pour une meilleure rigidité structurelle. La fabrication comprend la découpe CNC, le formage (pliage/emboutissage), le soudage et le revêtement de surface (époxy + polyuréthane). Le contrôle qualité comprend les tests de matériaux, les contrôles dimensionnels, l'inspection des soudures (MT), les tests d'adhérence des revêtements et la vérification de la compatibilité de l'installation. Avec une durée de vie de 1 à 3 ans, il garantit un fonctionnement sûr en isolant les pièces mobiles et en résistant aux impacts matériels.
La plaque à mâchoires fixe est un composant fixe et résistant à l'usure des concasseurs à mâchoires. Elle fonctionne en conjonction avec la plaque à mâchoires pivotante pour broyer les matériaux par extrusion et fendage. Sa structure est dotée d'une surface de travail dentée, de trous de fixation et de bords renforcés, généralement en acier à haute teneur en manganèse (ZGMn13) pour une solidité et une résistance à l'usure optimales. Sa fabrication comprend un moulage au sable (coulée à 1 400-1 450 °C) suivi d'un recuit de mise en solution pour former une structure austénitique, avec un usinage de précision pour garantir la précision des dents et l'ajustement du montage. Le contrôle qualité comprend des vérifications de la composition chimique, des essais d'impact, la détection des défauts (UT/MT) et la vérification dimensionnelle. Avec une durée de vie de 4 à 8 mois, il assure un broyage efficace et uniforme grâce à sa conception et aux propriétés de son matériau.
La tige de tension est un composant auxiliaire essentiel des concasseurs à mâchoires. Elle relie la partie inférieure de la mâchoire pivotante au châssis et permet de tendre la plaque de bascule et d'absorber les chocs grâce à un ressort. Elle est composée d'un corps de tige haute résistance, d'un ressort de tension (60Si2Mn), d'un écrou de réglage et de goupilles de connexion, la tige étant en acier 40Cr (résistance à la traction ≥ 800 MPa). La fabrication comprend le forgeage et l'usinage de précision de la tige (avec traitement thermique à 240-280 HBW), l'enroulement du ressort/traitement thermique (38-42 HRC) et des contrôles de qualité stricts (MT/UT pour les défauts, vérification dimensionnelle et test de tension). Le contrôle qualité garantit des performances stables sous charge, avec une durée de vie de 1 à 2 ans, essentielle pour la sécurité du concasseur et la stabilité opérationnelle.
Le volant d'inertie est un composant essentiel du stockage et de la transmission d'énergie des concasseurs à mâchoires. Il est monté sur l'arbre excentrique pour équilibrer les fluctuations de charge, stocker l'énergie et assurer un fonctionnement stable grâce à son inertie de rotation. Il est généralement en forme de disque, avec un trou d'arbre (correspondant à l'arbre excentrique) et des gorges de poulie, et est fabriqué en fonte grise (HT250/HT300) ou en fonte ductile (QT450-10/QT500-7), selon la charge requise. Sa fabrication comprend le moulage (moulage au sable avec préparation du moule, fusion/coulée à 1380–1450°C, traitement thermique pour la détente des contraintes), l'usinage (ébauche/semi-finition des cercles extérieurs, des trous intérieurs et des rainures de poulie, suivi d'un meulage de précision pour obtenir une tolérance H7 et une rugosité de surface Ra ≤1,6μm) et l'équilibrage dynamique (grade G6.3 pour garantir un déséquilibre résiduel ≤10g·cm). Le contrôle qualité comprend l'inspection des matériaux (composition chimique et propriétés mécaniques), la détection des défauts de moulage (MT/UT pour les fissures et la porosité), les contrôles de précision d'usinage (tolérances dimensionnelles et géométriques) et la vérification de l'équilibre dynamique final. Ces mesures garantissent la fiabilité du volant d'inertie en rotation à grande vitesse, avec une durée de vie de 8 à 10 ans, essentielle à la stabilité du concasseur.
Le palier, élément clé des concasseurs à mâchoires, supporte l'arbre excentrique grâce à des roulements, supportant ainsi les charges radiales et axiales. Fabriqué en QT500-7/HT350/ZG35SiMn, il comprend un corps de palier avec un alésage de précision (tolérance H7), une bride de montage, des rainures d'étanchéité et des nervures radiales. La fabrication comprend une coulée en fonte ductile (coulée à 1 350–1 420 °C) avec sphéroïdisation, suivie d'un usinage de précision (alésage Ra ≤ 1,6 µm) et d'un traitement de surface. Le contrôle qualité comprend des contrôles de sphéroïdisation (≥ 80 %), un contrôle dimensionnel (coaxialité ≤ 0,05 mm) et des essais de charge (1,5 × charge nominale, déformation ≤ 0,05 mm). Essentiel pour le fonctionnement stable de l'arbre excentrique, il assure 3 à 5 ans de service avec une lubrification adéquate, préservant ainsi la durée de vie des roulements et l'efficacité du concasseur.
La mâchoire pivotante est un élément porteur essentiel des concasseurs à mâchoires. Elle entraîne la plaque de la mâchoire pivotante en mouvement alternatif via l'arbre excentrique (supérieur) et la plaque de bascule (inférieure). Sa structure est composée d'un corps principal en forme de boîte, d'un siège de palier, d'un siège de plaque de bascule et de nervures de renfort, généralement en acier moulé à haute résistance (par exemple, ZG35CrMo). Sa fabrication comprend un moulage au sable de résine (coulée entre 1 520 et 1 580 °C), suivi d'une normalisation et d'un revenu (dureté 180-230 HBW). L'usinage comprend le fraisage de précision des faces de clavette, l'alésage/rectification des portées de roulement (tolérance IT6, Ra ≤ 0,8 μm) et la pose de chemises anti-usure. Le contrôle qualité comprend les tests des matériaux (composition chimique, énergie d'impact ≥ 30 J), les tests UT/MT pour détecter les défauts, les contrôles dimensionnels (parallélisme, perpendicularité) et les essais d'assemblage. Avec une durée de vie de 5 à 10 ans, il garantit un écrasement stable sous fortes charges.