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Courroie trapézoïdale pour concasseur à mâchoires

Les courroies trapézoïdales, transmissions flexibles essentielles des concasseurs à mâchoires, transmettent la puissance entre le moteur et les poulies de l'arbre excentrique par friction, tout en absorbant les chocs et en protégeant contre les surcharges. Composées d'une couche de traction (cordes polyester/aramide), d'une couche supérieure/inférieure en caoutchouc (dureté Shore A 60–70) et d'un revêtement textile, elles adoptent une section trapézoïdale (type SPB, par exemple) pour une compatibilité avec les gorges des poulies. La fabrication comprend le mélange du caoutchouc (120–150 °C), l'enroulement de la bande, la vulcanisation (140–160 °C, 1,5–2,5 MPa) et le post-étirage. Le contrôle qualité comprend des tests de résistance à la traction (≥ 10 kN pour SPB), de coefficient de frottement (≥ 0,8) et de précision dimensionnelle (écart de longueur ± 0,5 %). Avec une durée de vie de 3 000 à 5 000 heures, ils nécessitent une tension appropriée et un remplacement simultané des jeux de courroies pour garantir un fonctionnement stable du concasseur.

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Plaques à bascule pour concasseur à mâchoires

**Abstrait** La plaque de poussée du concasseur à mâchoires est un composant essentiel de transmission de force et de protection contre les surcharges. Elle est généralement fabriquée en fonte grise (HT200/HT250) ou en fonte malléable (KT350-10). Sa structure est composée d'un corps, d'extrémités de support, de nervures de renfort (le cas échéant) et de rainures d'affaiblissement (pour une rupture contrôlée). Sa fabrication implique le moulage au sable (avec fusion à 1380–1420°C, traitement thermique pour la détente des contraintes), l'usinage (finition de précision des extrémités de support et des rainures d'affaiblissement pour garantir la précision de l'ajustement) et un contrôle qualité strict (vérifications de la composition du matériau, MT pour les fissures, inspections dimensionnelles et tests de résistance des rainures d'affaiblissement). Fonctionnant pour transmettre la force et protéger le concasseur contre la surcharge en se fracturant en cas de surcharge, il assure la sécurité opérationnelle avec une durée de vie de 3 à 6 mois.

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Système hydraulique du concasseur à mâchoires

Le système hydraulique des concasseurs à mâchoires, essentiel pour le réglage des écarts de décharge et la protection contre les surcharges, comprend des sources d'énergie (pompes hydrauliques, moteurs), des actionneurs (vérins de réglage/sécurité), des composants de contrôle (vannes, transducteurs de pression), des auxiliaires (tuyaux, filtres) et de l'huile hydraulique L-HM 46#, fonctionnant à 16–25 MPa. La fabrication du cylindre principal implique un alésage de précision (Ra ≤ 0,8 μm), des tiges de piston chromées (50–55 HRC) et un assemblage avec une étanchéité rigoureuse. Le contrôle qualité comprend des essais de pression (1,5 fois la pression de service), la propreté de l'huile (≤ NAS 7) et des contrôles de performance (décharge de surcharge en 0,5 s). Avec un MTBF ≥ 3 000 heures sous un entretien approprié (remplacement de l'huile toutes les 2 000 heures), il garantit un fonctionnement efficace et sûr du concasseur grâce à une réponse rapide et un contrôle de pression stable.

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Système de contrôle électrique du concasseur à mâchoires

Le système de commande électrique des concasseurs à mâchoires, véritable « centre névralgique », gère le fonctionnement du moteur, surveille son état et assure la protection contre les surcharges grâce à une automatisation basée sur un automate programmable industriel (API). Il comprend des circuits de puissance (disjoncteurs, contacteurs), des systèmes de contrôle (API, relais), des composants de surveillance (capteurs de température/vibrations) et une IHM (écran tactile, armoire de commande). La fabrication comprend la sélection des composants (capteurs IP65, appareils déclassés), la fabrication de l'armoire (IP54, acier thermolaqué), le câblage de précision (câbles blindés, bornes serties) et la programmation des automates programmables (API) et des IHM. Le contrôle qualité inclut des tests d'isolation (≥ 10 MΩ), la conformité CEM et une validation de l'autonomie de 100 heures. Avec un MTBF ≥ 5000 heures sous maintenance régulière (étalonnage des capteurs, nettoyage de la poussière), il assure un fonctionnement sûr et efficace du concasseur grâce à une surveillance en temps réel et un contrôle réactif

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Goujons de concasseur HPGR

Les goujons sont des composants essentiels de résistance à l'usure des cylindres de broyage haute pression (HPGR). Ils sont généralement fabriqués en alliages de haute dureté (fonte à haute teneur en chrome, carbure de tungstène, par exemple) pour améliorer l'efficacité de broyage et protéger les surfaces des cylindres. Leur procédé de fabrication comprend l'analyse des matériaux (avec vérification de la composition chimique), le formage (moulage pour les alliages à haute teneur en chrome ou métallurgie des poudres pour le carbure de tungstène), le traitement thermique (trempe/revenu ou recuit de détente) et le traitement de surface (revêtements anticorrosion, polissage).

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Rouleaux de meulage haute pression

- Soulever les cadres gauche et droit de part et d'autre du rouleau d'extrusion du rouleau de meulage haute pression symétriquement aux traverses gauche et droite pour assurer une hauteur suffisante pour que le rouleau d'extrusion puisse fonctionner sans endommager la surface de joint d'assemblage mécanique sous le cadre ; - Faites pivoter la position sur l'épaulement de l'arbre d'un côté du rouleau d'extrusion où le goujon doit être remplacé vers la position horizontale. Utilisez la perceuse magnétique fixée sur le cadre gauche pour percer un trou de goujon à cette position en actionnant la poignée avec un foret ; - Dirigez ensuite le long pistolet de cuisson fixe vers le trou du goujon pour le chauffer de l'intérieur vers l'extérieur. Lorsque le trou du goujon et la zone environnante sont chauffés jusqu'à une surface rouge vif proche de l'état oxydé, appliquez le flux de brasage à l'argent qj102 et incrustez le goujon correspondant dans le trou du goujon de sorte que la hauteur de la surface du goujon soit égale à la hauteur du goujon utilisé existant ;

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