Le concasseur à mâchoires à pendule unique, un appareil de concassage primaire traditionnel, est doté d'une mâchoire mobile oscillant en un seul arc autour d'un arbre de suspension. Il est adapté au concassage de matériaux ayant une résistance à la compression ≤ 250 MPa (par exemple, calcaire, gangue de charbon) en particules de 10 à 200 mm (rapport de concassage 3 à 5). Sa structure comprend un châssis, des mâchoires fixes/mobiles, une transmission par arbre excentrique, un réglage par cales et des dispositifs de sécurité à plaque basculante, se caractérisant par sa simplicité et son faible coût. La fabrication comprend des châssis moulés/soudés, des arbres excentriques en 40Cr (rapport de forgeage ≥ 2,5) et des mâchoires en ZGMn13 (trempées à l'eau). Le contrôle qualité comprend des essais aux ultrasons pour les pièces moulées, des contrôles de coaxialité des roulements (≤ 0,1 mm) et des essais de charge (conformité granulométrique ≥ 90 %). Largement utilisé dans les petites mines, les matériaux de construction, la construction de routes rurales et le prétraitement du charbon, il offre une fiabilité économique pour les besoins de concassage de base à petit budget, mais avec une efficacité inférieure à celle des modèles à double pendule.
Le concasseur à mâchoires de la série ZPE, un équipement spécialisé de concassage fin, est conçu pour réduire les matériaux pré-broyés à 5–50 mm avec un rapport de concassage de 8–12. Sa structure, optimisée par rapport à celle de la série PE, comprend une chambre de concassage profonde (angle de 15°–18°), des mâchoires à double onde à haute teneur en chrome et un système de transmission « faible excentricité + grande vitesse », associé à un réglage hydraulique et à une protection contre les surcharges pour plus de précision et d'efficacité. La fabrication comprend le soudage CNC (châssis), l'usinage de précision d'arbres excentriques en 42CrMo (tolérance d'excentricité ± 0,03 mm) et le moulage de plaques de mâchoires composites (force d'adhérence ≥ 200 MPa). Le contrôle qualité comprend des tests d'usure (taux ≤ 0,1 mm/100 heures), des contrôles de cyclage hydraulique et une validation granulométrique (produit ≥ 90 % ≤ 10 mm à 10 mm de refoulement). Largement utilisé dans la production d'agrégats, le concassage secondaire minier et le traitement des déchets industriels, il offre des performances de concassage fin supérieures avec une écaillement plus faible (≤ 15 %) et une continuité plus élevée, ce qui le rend idéal pour les lignes nécessitant des produits finis ≤ 50 mm.
Le concasseur à mâchoires de la série PE (où « PE » signifie « Primary Crusher ») est l'équipement de concassage primaire le plus couramment utilisé dans des secteurs tels que l'exploitation minière, la construction et la métallurgie. Réputé pour sa structure simple, son rapport de concassage élevé (généralement de 4 à 6) et sa grande adaptabilité à la dureté des matériaux (capable de concasser des minerais et des roches avec une résistance à la compression ≤ 320 MPa), il constitue le cœur de la chaîne de concassage. Fonctionnant selon le principe du « concassage par compression », il réduit les gros matériaux en particules de granulométrie adaptée au traitement ultérieur (ouverture de décharge réglable de 10 à 300 mm) grâce à l'ouverture et à la fermeture périodiques des mâchoires mobiles et fixes.
La plaque dentée du concasseur à mâchoires, un composant d'usure clé sur les mâchoires fixes et mobiles, écrase les matériaux par compression/cisaillement, guide l'écoulement, résiste à l'usure et protège les corps des mâchoires sous une contrainte de 300 MPa. Structurellement, il comprend une plaque de 50 à 200 mm d'épaisseur (Cr15-20, ZGMn13 ou HT350) avec des dents de 20 à 50 mm de hauteur (espacement de 30 à 80 mm), des éléments de montage de surface arrière (rainures en T, boulons) et des nervures de renfort. Fabriquée par moulage au sable, la fonte à haute teneur en chrome (coulée entre 1400 et 1450 °C) subit un recuit/vieillissement pour atteindre un HRC de 55 à 65 ; le ZGMn13 (coulée entre 1500 et 1550 °C) est trempé à l'eau pour l'écrouissage. L'usinage affine les supports, avec polissage des dents en option. Le contrôle qualité comprend des contrôles de composition, des essais de dureté, des contrôles dimensionnels par MMT, des tests UT/MPT pour la détection de défauts, des tests d'abrasion ASTM G65 (perte ≤ 0,8 g/1 000 cycles) et des essais sur le terrain (durée de vie de 500 à 2 000 heures). Il allie résistance à l'usure et robustesse pour les applications minières et de construction.
La paroi arrière, élément porteur essentiel des concasseurs à mâchoires, soutient le siège de la plaque à genouillère et résiste aux forces d'impact de la mâchoire pivotante via cette plaque. Fabriquée en ZG35SiMn/Q355D, elle comprend une plaque principale, des éléments de fixation du siège de la plaque à genouillère (évidement/bossage avec rangées de boulons), des nervures de renfort et des structures auxiliaires (trous d'inspection, anneaux de levage). La fabrication comprend un moulage d'acier (coulée entre 1 500 et 1 540 °C) avec normalisation et revenu, suivis d'un usinage de précision (planéité du siège de genouillère ≤ 0,08 mm/m) et d'un revêtement de surface. Le contrôle qualité comprend des essais MT/UT pour détecter les défauts, des essais mécaniques (résistance à la traction ≥ 550 MPa) et des essais de charge statique (1,5 × charge nominale, déformation ≤ 0,1 mm/m). Avec une durée de vie de 4 à 6 ans, il assure une transmission de force stable et une rigidité du concasseur grâce à une conception robuste et un contrôle strict du processus.
La paroi avant est un élément clé des chambres de concassage des concasseurs à mâchoires. Elle soutient la plaque de mâchoire fixe et résiste aux impacts initiaux. Elle se compose d'une plaque principale (ZG30Mn/Q355B), de structures de fixation de mâchoire fixe (rainures en T/boulons), de brides de raccordement et de nervures de renfort, avec des garnitures d'usure et des lèvres anti-fuites en option. La fabrication comprend un moulage d'acier (coulée entre 1 460 et 1 500 °C) avec recuit de détente, suivi d'un usinage de précision (planéité ≤ 0,1 mm/m pour les surfaces de montage) et d'un revêtement de surface. Le contrôle qualité comprend des essais MT/UT pour détecter les défauts, des essais de dureté (≥ 200 HBW) et des essais de charge (1,2 × force nominale) pour garantir une déformation ≤ 0,2 mm. Avec une durée de vie de 3 à 5 ans, il assure un broyage stable grâce à une rigidité structurelle et un assemblage précis, essentiels pour l'efficacité de l'alimentation et le confinement des matériaux.