Cet article détaille le système de lubrification des concasseurs à cône, un composant auxiliaire essentiel qui réduit les frottements, dissipe la chaleur et prévient l'usure des pièces mobiles grâce à l'apport de lubrifiants. Il détaille sa composition, incluant le réservoir d'huile, la pompe à huile, le système de filtration, le dispositif de refroidissement, le collecteur de distribution, la soupape de surpression et les dispositifs de surveillance, ainsi que leurs caractéristiques structurelles. Le processus de coulée des principaux composants (réservoir d'huile et carter de pompe) est décrit, couvrant le choix des matériaux, la fabrication de modèles, le moulage, la fusion, le traitement thermique et l'inspection. Il décrit également les procédés d'usinage et de fabrication de composants tels que le réservoir d'huile, le carter de pompe, les filtres et les vannes, ainsi que les étapes d'assemblage. De plus, des mesures de contrôle qualité sont spécifiées, notamment la validation des matériaux, les contrôles dimensionnels, les tests de performance (circulation, pression, efficacité de refroidissement), la vérification de la sécurité et de la fiabilité, ainsi que la vérification de la propreté. Ces processus garantissent que le système de lubrification protège efficacement les composants du concasseur à cône, minimisant ainsi les temps d'arrêt et prolongeant la durée de vie de l'équipement.
Cet article détaille le moteur hydraulique des concasseurs à cône, un composant essentiel qui convertit l'énergie hydraulique en énergie mécanique de rotation, principalement utilisé pour ajuster le débit et contrôler le réarmement des vérins de sécurité. Il détaille sa composition, incluant le carter moteur, l'arbre rotatif, le piston (ou ensemble rotor), la plaque porte-clapets, les composants d'étanchéité, les roulements et le mécanisme à ressort (sur certains modèles), ainsi que leurs caractéristiques structurelles. Le procédé de moulage du carter moteur (injection de matériau, modelage, fusion, traitement thermique, inspection), les procédés d'usinage des composants tels que le carter, l'arbre rotatif, le piston et le bloc-cylindres, ainsi que les étapes d'assemblage, sont décrits. De plus, des mesures de contrôle qualité sont spécifiées, couvrant les essais de matériaux, les contrôles de précision dimensionnelle, les essais de pression et d'étanchéité, les essais de performance et les essais de fatigue. Ces processus de fabrication et de contrôle qualité garantissent que le moteur hydraulique offre des performances fiables et précises pour les opérations de concasseur à cône dans des conditions difficiles.
Cet article détaille l'arbre intermédiaire des concasseurs à cône, un composant clé de la transmission qui transfère la puissance de la poulie d'entrée à l'arbre excentrique via un engrenage conique, assurant ainsi une transmission de puissance stable. Il décrit sa composition, incluant le corps de l'arbre intermédiaire, l'engrenage conique, le moyeu de la poulie, les portées de roulement, les rainures de clavette et les trous de lubrification, ainsi que leurs caractéristiques structurelles. Le procédé de moulage des composants de l'engrenage et du moyeu (retrait du matériau, modélisation, moulage, fusion, traitement thermique, inspection), les procédés d'usinage du corps de l'arbre intermédiaire (forgeage, ébauche/finition, traitement thermique), l'usinage des engrenages (découpe, traitement thermique, rectification) et les étapes d'assemblage sont détaillés. De plus, les mesures de contrôle qualité couvrant la validation des matériaux, les contrôles dimensionnels, l'inspection de l'intégrité superficielle et structurelle, les essais fonctionnels et la vérification de la lubrification sont spécifiées. La précision de fabrication et le contrôle qualité rigoureux de l'arbre intermédiaire sont essentiels au fonctionnement fiable des concasseurs à cône sous fortes charges.
Cet article décrit le roulement d'arbre d'entraînement des concasseurs à cône, un composant essentiel du système de transmission qui soutient l'arbre d'entraînement, supporte les charges, réduit les frottements et assure un fonctionnement stable du système. Il détaille sa composition, notamment le boîtier de roulement, les éléments roulants, les bagues intérieures et extérieures, la cage, les dispositifs d'étanchéité et les canaux de lubrification, ainsi que leurs caractéristiques structurelles. Le processus de moulage du boîtier de roulement (usinage du matériau, modélisation, fusion, traitement thermique, inspection), les procédés d'usinage des composants (usinage d'ébauche et de finition, traitement thermique, rectification, assemblage) et les mesures de contrôle qualité (inspection du matériau, vérification de la précision dimensionnelle, inspection de la qualité de surface, essais de performance, validation de la lubrification, inspection finale) sont également décrits. La fabrication précise et le contrôle qualité rigoureux du roulement d'arbre d'entraînement sont essentiels au fonctionnement efficace et fiable des concasseurs à cône.
Le mécanisme de réglage du concasseur à cône, élément clé du système de réglage de l'écartement, modifie l'écartement entre le manteau et le contre-batteur afin de contrôler la taille du produit. Ses fonctions comprennent le réglage de l'écartement (conversion de la rotation en mouvement vertical du bol), la transmission du couple, le verrouillage des positions ajustées et la répartition de la charge, ce qui exige une résistance élevée et une géométrie précise des dents. Structurellement, il s'agit d'un composant en forme d'anneau avec un corps de couronne dentée (acier moulé à haute résistance ZG42CrMo), des dents externes/internes (module 8-20), une bride de montage, une interface filetée en option, des canaux de lubrification et des fonctions de verrouillage. La fabrication comprend le moulage au sable (sélection des matériaux, création de modèles, moulage, fusion/coulée, traitement thermique), l'usinage (usinage grossier, usinage des dents, traitement des filetages/brides, perçage des canaux de lubrification) et le traitement de surface (cémentation des dents, revêtement époxy). Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux (composition, résistance à la traction), des contrôles dimensionnels (MMT, centre de mesure d'engrenages), des essais structurels (UT, MPT), des essais de performances mécaniques (dureté, essais de charge) et des essais fonctionnels. Ces contrôles garantissent des ajustements d'écartement fiables et précis pour un fonctionnement constant du concasseur à cône.
La bague de l'arbre intermédiaire du concasseur à cône, élément essentiel du palier entre l'arbre intermédiaire et son carter, assure le support de charge (charges radiales et axiales), la réduction des frottements (minimisation des pertes d'énergie entre 500 et 1 500 tr/min), le maintien de l'alignement (concentration) et la protection contre la contamination. Elle requiert une excellente résistance à l'usure, un faible frottement et une stabilité dimensionnelle. Structurellement, il s'agit d'un manchon cylindrique ou à bride comprenant un corps de bague (en bronze à paliers tel que ZCuSn10Pb1, en régule ou en matériaux bimétalliques à support acier), une surface d'appui intérieure (Ra0,8–1,6 μm avec rainures de graissage), une surface extérieure (ajustement serré avec le logement), une bride optionnelle, des dispositifs de lubrification (rainures et trous de graissage) et des faces de butée optionnelles. Son épaisseur de paroi est comprise entre 5 et 20 mm. Pour les coussinets en bronze, le processus de fabrication comprend le choix du matériau, la coulée (centrifuge pour les modèles cylindriques, coulée au sable pour les formes complexes), le traitement thermique (recuit à 500–600 °C) et l'usinage (ébauche et finition, usinage des rainures de lubrification). Les coussinets bimétalliques nécessitent la préparation de la coque en acier, l'application de la couche d'appui (frittage ou laminage) et l'usinage final. Le contrôle qualité comprend des essais de matériaux (composition chimique et dureté), des contrôles dimensionnels (MMT et appareil de contrôle de circularité), des analyses microstructurales, des tests de performance (coefficient de frottement et usure) et des contrôles d'ajustement. Ces contrôles garantissent la précision, la résistance à l'usure et la faible friction des bagues, pour une transmission de puissance efficace dans les concasseurs à cône.